乙二醇再生装置节能降耗探讨范文

一、运行中出现的问题

在生产过程中乙二醇再生装置逐渐暴露出以下几点问题：

（1）乙二醇再生装置中出现凝析油含量增加的情况，严重影响装置操作的平稳性和安全性。

（2）低温的醇烃液（-15℃）通过导热油加热至50℃，而高温的贫液（65℃）通过冷却循环水降温至30℃，低温醇烃液冷量未得到有效利用，重复出现加热和再制冷矛盾工艺，能量浪费很大。

（3）采用开放式冷却循环水进行冷却，塔顶冷却器换热管束严重结垢，影响冷却效果，造成回流泵高温运行。同时为保持水质，需要长期使用杀菌剂、阻垢剂，补充新鲜水，操作成本极高，同时造成大量水资源浪费。

二、工艺优化改造措施确定和现场实施

乙二醇与凝析油的分离温度是能否开展工艺改造的关键，经过组织技术人员查阅资料、技术咨询和现场试验验证，证明乙二醇富液和凝析油在0℃条件下分离效果能够保证。借鉴其它成功的做法证实，采用空冷器代替传统的循环水冷却成本更低，效果更好。经过以上的咨询和验证，加上现场可操作性勘察，最终确定对乙二醇再生工艺进行如下优化和改造：

（1）增加容积更大的三相分离器，确保油醇分离时间，增强分离效果。

（2）低温分离器分离出来的醇烃混合液加热温度由原来50℃降低至0℃运行。同时将0℃的富液作为冷媒引入贫液冷却器对乙二醇贫液进行冷却。(3)将原塔顶冷却器改为空冷器，停运循环水冷却系统。

三、效果评价

1.生产百万方天然气的燃气消耗量大幅下降。经过对导热油炉燃气消耗量的监测统计，发现工艺改造后每生产百万方天然气消耗的燃料气由原来的482方降低至259方，节气效果明显。

2.通过取样观察发现油醇分离效果明显提高，乙二醇再生装置运行过程中不需要进行除油操作，油醇互窜现象基本消除。

3.塔顶闪蒸气冷却效果明显增强，温度由原来的55℃左右降低至30℃，确保回流泵正常运行。

4.循环水停运每年可节约新鲜水5000方左右，同时节约阻垢、杀菌药剂和技术服务费用23.2万元/年。总之，通过工艺优化改造，使乙二醇再生装置运行参数更加稳定，大幅减少了工艺运行各个环节的能量消耗。同时为其它同类装置的设计、建设和运行提供了宝贵的经验借鉴。

作者：贺江波唐洪军徐乐乐李志刚单位：中国石油塔里木油田公司