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SY公司TPM设备管理的应用

2019/05/06 阅读:

摘要:随着经济全球化和生产自动化趋势的日益加强,制造企业进行生产活动时,在产品成本的控制上和产品质量的把控上的压力越来越大。企业对生产设备的精细程度、设备的智能化程度、功能多样性的要求也越来越高。近年来,随着我国基础化工产品的需求量逐年增加,化工领域众多企业的生产规模大幅增长。由于生产设备负荷的加大,设备损坏率、维修率也随之上升。因此,加强对设备的有效管理成为了化工企业共同关心的问题。

关键词:全员生产维护;TPM管理;化工企业;设备管理;6s管理

全面生产维护(TPM,TotalProcessManagement)作为一种生产设备维护体系,其核心内容是倡导全员参与设备的保全与维修工作。通过改变企业员工薄弱的设备维护意识,养成操作人员自主维修的观念和行为习惯,变设备的被动维修为主动维护保养。从而减少设备故障的产生,提高设备的使用性能,促使设备的总效益达到最大[1]。

1TPM管理的概念

TPM(TotalProductiveMaintenance)是上个世纪70年代初日本的设备工程师协会提出的一种现代设备维修制度,被称为世界三大制造管理技术之一,译为“全员生产维护”。其本质是以通过小组活动的方式对于PM体制进行推广,即通过包括设备操作人员与设备维修人员等在内的全部与设备相关人员共同参与对设备的日常维护,以达到设备综合效率的最大化的设备管理制度[2]。TPM最大的贡献在于打破了固有的维修理念。改变哪里出现故障就对哪里进行维修的传统的维修理念。将设备的维修防护工作视为生产的一部分,尽可能减少突发设备故障以及计划外的设备停机维修工作。降低因设备原因造成的生产效益损耗[3]。

2TPM管理活动的内容

企业想要实现TPM管理的最终目标,要将以下八项工作作为开展TPM管理活动的主要内容,此八项内容也被称成为“TPM管理八大支柱”[4]。

2.1自主维护指设备的日常养护工作以生产部门的设备操作人员为主要责任对象,要求操作人员具备一定的设备处理能力,对自己岗位上所使用的设备进行日常的维护和保养。

2.2专业保全对于设备的维护,在操作人员对设备进行日常点检时,要按照标准管理流程和作业指导对设备进行日常维护

2.3个别改善在生产过程中,为了使设备的性能充分发挥,更有效地提高设备的效率。对可能造成设备故障损耗、部件调换损耗、准备调整损耗、检查和待料损耗、速度损耗、加速损耗、质量缺陷损耗的七大损耗的隐患,采取有针对性的改善活动。

2.4初期管理在需要新设备投入生产时,为更好的适应生产现状,从设备的设计、选型、布局以及日后设备使用时的预防养护、故障维修等,都要形成相应的管理机制。

2.5质量改善与传统成品检验形式的质量管理不同,质量改善的工作重点是通过对生产过程中存在的不合理的生产要素开展改善活动,提高设备效率,达到增强设备性能,改善产品质量的效果。将质量管理从结果管理变为过程中的要因管理,实现产品的零缺陷。

2.6人才培养在设备管理方面,企业除了要培养专业性较高的设备维修工,还需要对所有参与设备管理的人员进行相关的培训与教育,重视人才的培养,充分调动职工的主观能动性,通过提高员工素质来提升整个企业的设备管理能力。

2.7事务改善开展TPM管理活动时,除了生产部门和设备部门的参与,还需要其他间接管理部门的配合。在此过程中,难免会出现相关管理机构冗杂的状况,这就需要对现有管理部门之间的关系进行梳理,剔除重复管理,简化机构重新分工,调整各项专业管理的内容,提高工作效率增加有效成果。

2.8环境改善注重对生产过程中废弃物的回收以及资源的回收再利用,严格进行节能减排工作,使生产环境得到全面改善。

3SY公司设备管理问题分析

3.1员工的设备维护意识较差,无法做到全员参与由于人员管理模式存在弊端,加上企业平时没有对员工进行相应的设备维护意识的培训引导,导致员工对设备维护的意识较差。同时,管理上的漏洞造成设备的使用与维修关系上形成了恶性循环。

3.2车间内部设备维修专业能力有待提高从现场维修作业的情况来看,维修时,凭经验检修的现象普遍存在。在面对结构较为复杂的新设备的维修时,依赖外单位的专业技术人员指导的现象严重,车间内部的维修人员只能起到辅助作用。

3.3基层员工参与改善的机会较少,改善意识薄弱因制度的不全面,员工的改善意识比较欠缺,很大程度上浪费了一线工人积累的多年工作经验。在工作中对发现的生产现场、生产设备存在的问题没有参与改善的渠道。

3.46s管理在设备维护方面的效果不显著SY公司自实施6s管理以来,管理的方式方法,考核的内容细则都还处于摸索阶段。工人对6s管理的带来的大量额外的清洁工作存在抵触情绪,从自身的角度没有体会到6s管理带来的效益。

4基于TPM的设备管理方案及效果评价

TPM管理方式是否能在SY公司全面实施,除了需要公司TPM管理团队制定相关的制度标准为TPM活动的展开保驾护航,更重要的是这些制度标准能否以合适的执行方式在车间内部落地实施。为此,笔者与车间TPM推动小组的其他成员一起,根据本车间生产要求以及设备特点,制定具体的工作标准,让全体员工能够对自己的工作内容以及工作效果自行检查,充分了解工作的目标、工作的内容、工作的时间、工作的地点、责任人以及工作的方法和所要达到的程度。TPM管理活动在SY公司开展过程中的主要成果总结如下:(1)初步建立了公司TPM管理活动推进组织结构,为TPM管理制度的推行提供团队保障。(2)公司的设备管理体系得到了进一步完善,各车间内部的设备维护保养制度基本建立。(3)完善了6s管理制度,进一步深化了6s管理制度的实施,为TPM管理活动的开展提供保障。(4)完善了公司的培训制度,增强了培训内容与培训人员的匹配性与培训方式的多样性。(5)合理化建议制度的实施初见成效,为公司的不断改善提供制度保障。(6)提高了员工的工作积极性,增强了员工在工作中的自主维护意识、全员参与意识与持续改善意识,员工素质全面提升。(7)设备的清洁程度与日常养护效果显著提高,普遍减少了设备故障的产生。

5结语

本文运用全面生产维护(TPM,TotalProcessManagement)的设备管理思想,加强了SY公司员工的自主维修、全员参与和自主改善意识,并结合6s管理的有效实施,改善了现有的设备管理现状。为SY公司提供了实践指导,同时也为化工行业相关企业设备管理工作的开展提供一种新的思路和方法。

作者:吴然 单位:河北工业大学经济管理学院

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