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浅析汽车部件产品开发流程的改善

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摘要:分析产品企业零部件开发的流程标准,分析其中存在的问题,采用标准化制造和策略配置产品设计形式进行技术分析,针对设计阶段的相关影响因素,分析产品开发的周期,结合成本、质量等各项因素进行评估,明确实际改进的办法和意见。依照产品开发的周期,及时缩短产品开发的成本,加强产品质量目标化建设,不断提升产品质量目标化的分析。本文将针对汽车零部件产品开发的具体流程,实施有效的改善方式分析,及时调整流程,改善整体研究的稳定性。

关键词:汽车;零部件;开发流程

我国自改革开放以来,随着汽车市场的快速增长,各大汽车厂家为了获取市场占有率,需要加强新车市场的建设变化分析,从整体概念入手,完善上市周期的竞争优势,调整生存和发展基础,不断在短时间内,控制成本,调整质量规划,满足新产品、新市场的发展需求。依照早期设定的产品标准,分析产品开发、设计、运营、工程变更等内容,加强产品制造研发的开发流程,提升质量管控,保证汽车零部件的综合稳定。

一、工程核心技术制造与装配产品设计分析

DFMA按照设计使用需求,提供有效的自动化配置标准,明确产品设计定量形式,对零件数量进行分配,确定自动分配的标准,明确产品的设计方法。按照设计需求,减少装配零件的数量,及时调整装配操作,完善设计发展水平。逐步拓展计算机辅助设计与制造,以工程核心软件技术与装配产品为标准,对产品设计的各个层阶段进行评估分析,保证制造与装配的合理性。从广义的设计角度出发,分析装配的设计思路。面向整装配置设计标准,对产品进行定义,拟定适合的装配效果,明确制造信息的内容。依照汽车产品设计的整体过程,分析工程设计思路,确定团队功能的协调性,提升设计同步测定工艺发展要求,最终保证产品成本的估算分析。设计人员需要从产品的整体生命周期进行估算,做好产品经济价值的评估,明确修改设计标准,分析降低产品成本的内容,按照车辆产品的具体类别,判断市场销售占比,规模,市场核心供应商内容。依照开发周期、产品成本进行水平分析,确定质量事故频繁发展的具体内容,对市场竞争生存状态、发展水平等内容进行分析,寻求新的技术和产品生产改善标准。按照产品开发的具体规模定义、概念流程进行设计,完善设计评估的各项环节内容,及时改善,及时调整,确保产品规格、定价、概念、数据评估符合整体设计实例相关性,逐步缩短开发周期比例,降低产品的成本消耗量,提升产品综合质量的目标化管理分析标准。

二、工程核心产品制造与装配设计DFMA的并行技术分析

按照DFMA技术并行工程的相关关键技术要素,准确的分析新产品的实际开发全新理念,明确技术操作的充分考虑形式,确定设计、制造、检测、维修、环保等相关步骤,按照产品的设计实施办法,紧密的结合,完善开发产品的成本管控,确定质量质量测试标准。设计与制造开发装配测试修改产生大幅度的循环,设计的周期长,成本高,产品质量降低。按照产品的设计评估标准,对产品、零部件进行可塑价值的分析,调整质量方案。面对汽车零部件的具体产品制造设计需求,准确的分析主要结构的自制过程,判断肠内组装、测试的情况,通过包装后发送到客户处。完成产量综合产品的对比分析,明确产品设计的整体应用效果,确保设计效果符合综合分析研究标准。

三、DFMA新产品的实际开发应用流程分析

(一)产品的具体规格定义分析依照汽车零部件产品的规格标准,以客户需求输入为依据,充分考虑产品的功能性,从外界环境使用标准出发,明确安全性标准、可靠性标准等方面的定制。按照具体的功能特征水平,分析汽车行李开启、后视镜、车牌照明、拉手与行李之间的密封、拉手与行李之间的电设备接口,产品覆盖的外观水平,强度,耐久性,抗紫外线等多项试验测试分析标准。

(二)产品的概念设计分析依照产品的实际设计概念标准,加强对整体产品的综合设计,明确产品初始化材料清单,依照具体的零部件类别,用量,确定汽车中拉手、外盖、按钮、母端子、绝缘套管、连接器、摄像头、胶带、卡扣等多项内容的用量,明确汽车零部件使用开发的操作标准。

(三)DFMA设计产品的有效改造分析按照实际可靠设计零件的使用标准,从整体使用要求出发,准确的分析其可行性和经济价值应用。按照设计检查对象内容,对产品的每一个部件进行分析,明确其特定零件的适应性,确定综合评估标准。按照材料的选配,零件结构、制造辅助特征水平,落实外观模型具体设计要求,提高可行性价值分析。在拉手选配过程中,需要对车身、车周围等多个零件的装配关系进行判断,确定强度和抗冲击比例。考虑塑胶材料的制造标准,分析其实际的复杂程度,判断高强度的零件使用,调整减震、制造消声等成本低的优点问题。设计人员需要选配合理的结构,填充20%的玻璃纤维,按照零部件材料的使用情况,选配电镀外壳件进行操作,要求材料符合可电镀的使用标准。明确延展性和尺寸稳定性。分析设计薄弱的环节,加强零部件强度、抗拉能力的分析,判断螺栓配置部位的整体设计简化性,加强零部件强度、抗变形能力,确定装配设计的简化要素,尽可能的避免设计中出现复杂的模块结构问题,调整双头螺栓的改造效果。面向装配设置中,需要调整装配工艺,确定产品对象,提升产品可装配数量。按照增加或减少的零部件数量水平,及时调整动作减少比例,确定零部件的选配特征。依照设计的标准,对零件进行增加或减少,确定零件的标注化分析。按照产品设计的实际装配设计要素,进行反复的论证,确定可行性,逐步减少零件的使用比例,节约物料的生产投资比例,控制缩短装配节能效果,提升产品的质量管理。

四、结语

综上所述,汽车零部件产品开发流程分析中,需要加强整体零部件的判断,明确数据操作标准,分析具体的实施办法,不断落实操作形式,提升汽车零部件产品设计合理性,确保改造分析的整体数据分析。

参考文献:

[1]吕德刚,韩玉敏,潘可耕.无线信息传输技术在汽车产品设计中的应用[J].黑龙江科技信息,2011(10).

[2]毕思刚.产品开发流程中七大浪费现象剖析[J].汽车工业研究,2009(11).

[3]张洪阳,李玲.浅谈汽车产品设计变更管理的优化和意义[J].时代汽车,2018(08).

作者:王绍博 单位:华晨汽车集团控股有限公司

浅析汽车部件产品开发流程的改善责任编辑:张雨    阅读:人次