零件关键制造及检测工艺设计范文

摘要：在认真分析、论证的基础上，针对零件结构特征和加工技术要求进行关键工序制造及检测工艺设计，并进行实践加工。生产实践表明，该零件关键工序制造及检测工艺设计合理，确保了产品的生产质量。

关键词：零件；加工工艺；检测工艺

前言

零件为齿轮泵的泵体。根据设计使用需要，对零件提出较高的技术设计指标要求，产品制造精度要求标准高。因此，正确设计泵体关键工序的加工制造及检测工艺，对确保泵体产品质量的有效控制具有重要的现实意义。

1零件关键工序制造工艺设计

齿轮泵泵体属于箱体类零件，结构较复杂，它的内腔、泵体壁上的孔及孔系是加工对象。工艺设计中针对零件加工设计技术要求高、加工难度大的生产实际，从制定产品实现的能力计划→质量控制计划→产品作业和检验指导书，全方位对产品质量实现的可能性进行论证，最终决定从零件关键制造工序为突破口进行制造加工和检测工艺设计，并以此作为技术保证。

1.1铣尺寸94两侧面工艺路线的设计

1.1.1工序零件图

1.1.2工艺路线设计（1）加工方法分析。本工序加工泵体的尺寸为的两个侧面，加工性质属于箱体平面加工范畴，常用的加工方法有刨削、铣削和磨削。分析零件结构、尺寸技术要求及表面加工质量要求后，决定采用铣削加工。（2）机床选择。根据机床的加工工艺范围及加工技术指标，本工序选用卧式铣床X63W。（3）刀具及切削参数选择。选用三面刃铣刀φ250。主轴转速n=300-450r/min，进给量f=0.1-0.2mm/r。（4）夹具及定位。采用铣床夹具，以N面及两个销孔定位铣94尺寸两侧面，一次装四件。（5）加工方案。1）粗铣，调头铣另一面。2）精铣，调头铣另一面。（6）工序检测项目及要求。本工序检测项目及控制要求见表1.1.1。（7）检测工艺设计。采用首件、尾件各抽查1/10作为样件检测对象。1）清理被测表面使其无杂物，然后将工件B-B的底面轻放检测平台上用0-200/0.02游标卡尺测量94-0.25尺寸宽度，卡尺的测量爪垂直两被测表面，当卡尺读数在93.75-94mm之间为合格。2）用0-200/0.02游标卡尺测量51±0.25深度,当卡尺读数在50.75mm-51.25mm之间为合格。3）将主视图右侧粗糙度为12.5面放方箱上,用高度游标卡尺测量方箱高度并记住读数,然后测泵体中心,用此数减去方箱高度的差值,若差值在46.75-47.25mm之间为合格。4）用粗糙度检测仪测两面,先用检测样块Ra1.6校正检测仪的数值Ra1.6,并记住读数的差值,若大于Ra1.6时,用已测出工件Ra的数值减去差值,若小于Ra1.6时,用已测出工件的数值加上差值。在使用检测仪检测工件时,用检测仪的工作面垂直于工件待测表面的加工纹理方向进行检测，这样求出的数值小于Ra12.5时,为合格。

1.2车两个φ39/φ20.22孔工艺路线的设计

1.2.1工序零件图

1.2.2工艺路线的设计（1）机床选择。根据零件结构特点和加工要求，选用机床型号为CW6140A。（2）刀具及切削参数的选择。采用成型刀φ20.22/φ39。主轴转速n=250-400r/min,进给量f=0.1-0.3mm/r。（3）夹具及定位。采用车床夹具，以N面及2-φ8.5孔定位进行装夹，成型刀镗N面两个φ20.22、2Xφ39孔。（4）工序操作。检查上道工序工件表面，如有磕碰、划伤等不符合技术要求允许的问题，拒绝加工。每天对机床运动系统的工作循环是否正常进行检查。1）用软毛刷及干净的棉纱清理夹具和被加工定位表面，使其无尘屑等粘附物。2）上夹具，以N面及2-φ8.5孔定位进行装夹，成型刀镗两个φ20.22、2Xφ39孔，去毛刺。3）装夹时注意不得夹伤工件。加工完后，及时清理工件并防锈。4）首件自检合格后，由检查员确认后方可继续加工。5）加工过程中一经发现问题，及时隔离、标识，并通知检查员。6）专用周转器具存放，工件在指定位置摆放整齐。7）转下工序时，注意不得磕伤工件。（5）工序检测项目及要求。本工序检测项目及控制要求见表1.2.1。（6）检测工艺设计。采用首件、尾件各抽查1/10作为样件检测对象。1）清理被测表面使其无铁屑及杂物。2）用内径百分表测量φ20.22±0.25孔径,当孔径在φ19.97mm-φ20.47mm之间为合格。3）用0-200/0.02游标卡尺测量φ39±0.2孔径,当卡尺读数在38.8mm-39.2mm之间为合格。4）用0-200/0.02游标卡尺分别测量44±0.25和27.8±0.1孔深,当孔深分别在43.75-44.25mm之间和27.7-27.9之间为合格。5）在检验平台上用支撑块将工件下部托起并调整使工件N面与检验平台垂直,然后用杠杆百分表和0-300/0.02高度游标卡尺测量出φ20.22±0.25孔中心位置尺寸,再测出销孔中心位置尺寸,再求出两孔中心位置之差为两孔中心距。若所求中心距在14.92-15.08mm之间为合格。将工件垂直旋转90°，用同样方法测32.5±0.08尺寸,若在32.49-32.58mm之间为合格。6）用0-200/0.02游标卡尺测量35±0.1孔距,用卡尺的上量爪测量两φ39孔径的外侧，所得数值再分别减去两孔的半径，所得的尺寸在34.9-35.1mm之间为合格。

1.3钻螺纹底孔工序检测工艺设计

1.3.1工序零件图

1.3.2工序检测项目及要求本工序检测项目及控制要求见表1.3.1。

1.3.3检测工艺设计（1）清理被测表面使其无铁屑及杂物,然后轻轻放在检验平台上。（2）用0-200/0.02游标卡尺的上量爪测φ8.5±0.15孔径,当被测孔径在φ8.35-φ8.65mm，之间时为合格。（3）用0-200/0.02游标卡尺的上量爪测量φ8.2±0.1孔径,当被测孔径在φ8.1-φ8.3mm之间，间时为合格。（4）用0-200/0.02游标卡尺的深度尺测34+0.5孔深,当孔深在34-34.5mm之间为合格。（5）在检验平台上用支撑块将工件下部托起并调整使工件前面与检验平台垂直,然后用杠杆百分表和0-300/0.02高度游标卡尺测量出下部孔中心位置尺寸,再测量出上部孔中心位置尺寸,再求出上、下孔中心位置之差为两孔中心距，若所求中心距在64.92mm-65.08mm之间为合格，超出此范围为不合格。（6）将工件调转90°按以上方法测出另一方向中心距。

1.4钻图示各部孔工序检测工艺设计

1.4.1工序零件图

1.4.2工序检测项目及要求本工序检测项目及控制要求见表1.4.1。

1.4.3检测工艺设计（1）清理被测表面使其无铁屑及杂物。（2）用游标卡尺分别测量φ8.2±0.1;φ12.7+0.1内孔,当尺寸分别在8.1-8.3之间和12.6-12.8之间为合格。用极限量规测量φ9.7±0.1内孔，当通规通过且止规不过时为合格。（3）用深度检具分别测量孔深,分别在16.25-20.25mm和13.46-17.46为合格。（4）用0-200/0.02游标卡尺测量35-0.25孔深,用深度尺测孔深,当孔深在34.75-35mm之间为合格，同理可以分别测出80-0.25孔深.若在79.75-80mm之间为合格。（5）在检验平台上用支撑块将工件下部托起并调整使工件N面与检验平台垂直,然后用杠杆百分表和0-300/0.02高度游标卡尺测量出φ8.2±0.1孔中心与顶面距离在16.28-19.28之间为合格。同理可测得31±0.25和6±0.25尺寸若分别在30.75-31.25mm之间和5.75-6.25mm之间为合格。将工件的N面与检测平台接触直接测得108.2±0.25尺寸和65±0.25尺寸若分别在107.95-108.45mm之间和64.75mm-65.25mm之间为合格。

2结束语

本文就零件的关键工序制造工艺、检测工艺进行了相应介绍。经过产品加工过程的生产实践，零件的加工质量达到了相应的技术要求。同时证明，关键工序制造工艺和检测工艺设计合理，足以保证产品质量的顺利实现。

参考文献：

[1]黄学荣.零件制造加工及检测工艺设计[J].煤矿机械,2018(08):97-99.

[2]黄学荣,马敢啸.零件加工质量缺陷分析及纠正工艺设计[J].煤矿机械,2018(02):69-70.

作者：王志强 单位：北票市职教中心