PLC程序设计经验范文

经验设计法顾名思义就是依据设计者的设计经验进行设计的方法。经验设计法设计程序时，将生产机械的运动分成各自独立的简单运动，分别设计这些简单运动的控制程序，再根据各自独立的简单运动，设置必要的联锁和保护环节。这种设计方法要求设计者掌握大量的控制系统的实例和典型的控制程序。设计程序时，还需要经过反复修改和完善，才能符合控制要求。

1经验设计法基本思路

下面通过实例来介绍这种设计方法的基本思路。

图1小车自动往返示意图

控制小车自动往返循环工作，用PLC来实现。小车的前进、后退由电动机拖动。如图1所示。图中，行程开关SQ1为原位，SQ2为前位，SQ3和SQ4为原位和前位限位保护行程开关。

控制要求如下：

(1)可自动循环工作；

(2)可手动控制；

(3)可单循环运行；

(4)6次循环控制，小车前进、后退为一个工作循环，循环工作6次后自动停止在原位。

1.1控制要求分析

小车前进、后退由电动机拖动，要完成这一动作可采用电动机正、反转基本控制程序；小车有手动控制和自动控制，选用SA1选择开关进行转换。设SA1闭合时为手动状态，断开时为自动状态；小车有单循环工作和多次循环工作状态，选用SA2选择开关进行转换。设SA2闭合时为单循环工作状态，断开时为多次循环工作状态；多次循环工作的循环次数，可以利用计数器进行控制。

1.2编写现场信号与PLC输入输出点编号对照表

PLC输入输出点编号对照表如表1所示。

表1小车自动往返现场信号与PLC输入输出点编号对照表

输入信号输出信号

名称代号输入点编号名称代号输出点编号

手动/自动

选择开关SA1X0正转接触器KM1Y1

停止按钮SB1X1反转接触器KM2Y2

正转起动按钮SB2X2

反转起动按钮SB3X3

单循环/连续循环选择开关SA2X4

行程开关SQ1X5

行程开关SQ2X6

行程开关SQ3X7

行程开关SQ4X10

PLC接线图如图2所示。

图3基本控制环节梯形图

图2PLC接线图和主电路原理图

图4实现自动往返功能的梯形图

1.3设计梯形图

(1)根据控制对象设计基本控制环节的程序

小车由电动机拖动前进与后退，这样利用电动机正、反转基本控制程序便可以设计出梯形图，如图3所示。

(2)实现自动往返功能的程序设计

小车前进至行程开关SQ2处，SQ2动作，要使小车停止前进，并使小车后退，这样输入信号X6的常闭触点就要断开Y1的线圈，常开触点起动Y2的线圈，完成小车由前进转换为后退的工作过程。同理，当小车后退至行程开关SQ1处时，输入信号X5要完成小车由后退转换为前进的工作过程。梯形图如图4所示。

(3)实现手动控制功能的程序设计

如果梯形图中输出Y1和Y2线圈失去自锁，就能实现手动控制功能。因为SA1闭合时为手动状态，其输入点为X0，这样，将X0的常闭点串入到Y1和Y2的自锁控制常开触点上，就完成了手动控制功能的程序设计。梯形图如图5所示。

(4)实现单循环控制的程序设计

当小车前进到位又后退至行程开关SQ1原位时，只要小车不再前进了，即Y1线圈无电流通过，即完成了单循环控制。因为SA2闭合时为单循环工作状态，其输入点为X4，将X4的常闭触点串入到SQ1的输入点X5常开触点上，这样在X5常开触点闭合后，Y1的线圈也无电流通过，小车不能前进，完成了单循环控制。梯形图如图6所示。

图5实现手动控制功能的梯形图

图6实现单循环控制功能的梯形图

(5)循环计数功能的程序设计

图7实现循环计数功能的梯形图

图8设置保护环节的梯形图

计数器的计数输入由X5（SQ1）提供，在自动运行时，小车每撞到SQ1一次表示完成了一次循环，用C0进行计数，当C0有了6个计数脉冲输入后，完成工作循环，小车停在原位。这样可以将C0的常闭触点串接在Y1的线圈上，C0的常闭触点断开，使Y1线圈掉电。为了使计数器在起动小车时清零，可以用起动信号X2来置位C0。梯形图如图7所示。

(6)设置保护环节的程序设计

SQ3和SQ4分别为后退和前进方向的限位保护行程开关，当SQ4被压合，表示前进出了故障，Y1的线圈必须断电，当SQ3被压合，表示后退出了故障，Y2的线圈必须断电，小车停止动作。为了达到保护目的，可以将X7（SQ3）的常闭触点串接在Y2的线圈上，将X10（SQ4）的常闭触点串接在Y1的线圈上。完整的梯形图如图8所示。

2结论

由本例的设计过程，我们可以总结经验设计法的一般规律：先根据控制要求设计基本程序，再逐步完善程序，最后设置必要的联锁保护程序。