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生产工艺论文范文

生产工艺论文

生产工艺论文范文第1篇

1.1染整基本工艺流程莨绸的染整完全是手工操作,精练后的白坯绸经过浸莨汁、晒场晒莨、封莨汁、煮绸、过塘泥等繁琐复杂的工序制作而成。莨绸独特的色泽、质感主要来源于其特殊而且非常复杂的染整加工工艺。传统的染整工艺流程如下:坯绸精练→浸薯莨汁1次→晾晒→洒莨汁6次→封莨汁6次→煮练1次→封莨汁12次→煮练1次→封莨汁1次→卷绸→过乌→洗涤→晒干→摊雾→拉幅→整装。上述染整工艺中,浸莨汁、洒液、封莨汁、煮绸、过塘泥等操作十分繁复,整个工艺程序中染色过程要历时15d左右才能完成。也可将传统的染整工艺流程划分为6个步骤:坯绸精练→洒液→浸渍→过乌→再浸渍→定幅。

1.2主要生产原料与条件莨绸的生产体系中,包含蚕丝织物和植物源染色物质薯莨汁、含高价铁离子的塘泥等天然原料,以及阳光等自然元素和晒场等基本生产条件。

1.2.1光照在莨绸生产过程中,光照起到了非常重要的作用。经过阳光的照射,莨绸的黑色才更加自然、富有光泽。因晒莨工艺对光照强度要求极为严格,因此,阳光的强弱决定了一年中莨绸生产的时间。通常在一年内只在4月—7月初和8月下旬—10月底开工,只有这2个时期的阳光强度适合晒莨,生产者几乎每天起早贪黑劳作。7月—8月上旬(即农历的小暑节气至立秋节气)由于阳光过于强烈,气温又过高,生产的莨绸会变硬变脆。11月以后,因北方干燥的季风南下,也不宜晒莨。由于适合莨绸生产的工期短,劳动强度大,还要承受强烈的日晒,因此,该项传统生产工艺的传承让现代年轻人望而却步。

1.2.2蚕丝织物莨绸的织物原料采用平纹蚕丝织物,即白坯绸。坯绸必须经过精练,用纯碱水煮泡除去丝胶及坯绸上附着的各种杂质,使坯绸具有较好吸水性和良好的着色性能。这一环节工序要求非常考究,精练所用碱溶液的浓度会影响白坯绸在后续染色工序中的着色效果,因此碱溶液通常是由富有经验的技师调配。

1.2.3薯莨莨绸的染料来源于薯莨的块茎。薯莨又名赭魁、薯良,是多年生缠绕藤本植物,其块茎肉质肥大,呈长圆形或不规则圆形,有疣状突起,表面棕黑色,新鲜采割时会流出红色的黏液。薯莨的块茎中富含淀粉、纤维素、单宁等物质[10]。将薯莨汁作为染料在我国有着悠久的历史,早在北宋时期,就有使用薯莨液汁对织物染色的记载。《本草纲目》记载了薯莨作为天然染料的功用“赭魁闽人用入染青缸中,云易上色。”已有研究者利用现代分离提取技术对薯莨汁的提取工艺进行了研究。例如:熊晓燕等[11]采用有机溶剂法从薯莨中提取染色物质单宁,并用正交试验法对其提取工艺条件进行了优化;罗跃中等[12]采用超声波辅助乙醇提取的方法提取薯莨色素,通过单因素试验和正交试验优化了薯莨样品预先浸泡时间、提取溶剂种类及浓度、料液比、超声波功率以及提取时间和温度等工艺条件。

1.2.4塘泥塘泥也是莨绸生产的关键物质因素之一。然而,并不是所有的塘泥都适合用于莨绸生产。广东省顺德地区的灰黑色河泥富含高价铁离子,且未受污染,是莨绸生产过乌的最佳塘泥。纱绸晒莨后过塘泥变成黑色,这是薯莨染料中的单宁与塘泥中的铁离子发生化学反应产生的现象。由此在丝绸织物上形成的单宁酸铁经日光照射,光泽柔和内敛,看上去舒适自然,赏心悦目。

1.2.5晒场晒场是莨绸生产的重要场地。通常一个晒场可容160匹丝绸织物平摊于草地上。晒场要求表面平整,以泥垫底,上面铺一层细沙,再在晒场上种植长1~2cm的青草。要求所种植的草本身不能太软,类似足球场的草坪草最为适宜。

1.3染色机理莨绸的染色是丝绸织物、薯莨汁、塘泥三者之间各种成分的相互结合或发生化学键合的过程。丝绸织物中蚕丝的丝素胶朊多肽键的羰基氧与薯莨汁含有的单宁酚羟基以氢键结合,在丝绸表面形成黄棕色的胶状物;塘泥泥浆中含有的Fe3+与薯莨汁中的单宁发生反应,生成黑色着色物质凝结于丝绸表面[13]。在整个染色过程中,光照起着非常重要的“催化”作用,薯莨汁、塘泥、晒场、阳光是晒莨工艺中不可或缺的因素。

1.4关键技术环节

1.4.1洒液将用碱溶液浸泡脱胶和除杂精练的丝绸织物置于浸槽浸渍薯莨汁,自然脱水后,纬向绷挺,平放于晒场的草地上,均匀淋洒薯莨汁液,并涂抹均匀。等到丝绸织物晒干后,再次淋洒薯莨汁液,涂匀晒干,重复数次。薯莨汁淋洒的厚薄程度及阳光照射的程度,都会影响到莨绸染色的效果。淋洒薯莨汁液的次数、份量及日光照晒的时间,都需要由经验丰富的晒莨技工指导。

1.4.2浸渍完成洒液工序后,将半成品再次放入薯莨汁液中浸渍,然后平铺在晒场的草地上晾晒。根据实际需要,该工序可重复多次。通常浸渍的薯莨汁液浓度随制作流程逐渐稀释,使丝绸织物表面能够均匀吸附结合鞣质,并富有舒适良好的光泽。莨绸生产前要先榨制出薯莨汁并将其调配到合适的浓度用于浸泡丝绸织物,再将织物放在晒场的草地上进行整理、固定、晾晒,然后再次用薯莨汁浸泡织物后放到草地上整理、固定、晾晒,此工序反复多次。完成上述多次工序的丝绸织物在灼热的日光光照下晾晒后,完全呈现出薯莨汁如火般的赭红色。

1.4.3过乌过乌是整个莨绸生产过程中的关键环节,经薯莨汁染色的丝绸织物在这道工序会发生神奇的变化。该工序也称作“过塘泥”,即将选好的塘泥用水稀释成泥浆后,用刷子均匀地涂刷于丝绸织物的正面进行媒染。该工序不能见阳光,必须在日出前完成。因为未经阳光照射,塘泥中的Fe3+与薯莨汁中的单宁发生化学反应生成的黑色着色物质只附着在织物过塘泥的一面,不会渗透到织物的另一面[14],即塘泥覆盖的一面呈黑色、褐色,而另一面则是较浅的赭红色。最后将织物再次洗干净,平摊在晒场草地上曝晒。整个过程需要1周左右,丝绸织物逐渐从浅红色变成深红色,再由深红色变成黑色、褐色。

1.4.4再浸渍和定幅将过乌后的丝绸织物再经薯莨汁浸渍后,平摊于草地上进行手工拉幅、晒干,以改善手感,增加透气性。

2莨绸生产存在的主要问题及改进措施

2.1存在问题莨绸的整个生产工艺流程体现了中华民族“天人合一”的传统智慧,当前莨绸的生态价值、历史价值、文化价值和衣着价值不断被发掘,消费者对莨绸的需求量越来越大。但是,传统的莨绸生产存在的工艺复杂、生产周期长、产品质量难以达到规范化和标准化等问题,严重制约了莨绸的产业化和规模化发展。

2.1.1对染色机理尚缺乏深入系统的研究薯莨汁和塘泥作为传统的莨绸染色原料,然而对薯莨汁、塘泥与丝绸织物间发生化学反应原理的研究,仅停留在丝素胶朊多肽键和薯莨中所含的单宁酚羟基以氢键结合,塘泥中的铁离子与薯莨中的单宁发生反应这样简单、粗浅的分析水平,而对薯莨汁中除单宁以外的其他成分以及塘泥中除铁离子以外的其他成分或元素在莨绸染色和过乌工序中所起的作用,环境因素光照强度以及温度、湿度对染色效果产生影响的具体作用机制也不清楚。

2.1.2染色原料的生产尚未规范化莨绸生产所需特殊染色原料的质量标准,是整个莨绸生产工艺标准的重要组成部分,对确保莨绸产品的品质至关重要。薯莨汁是莨绸生产制作过程中的纯天然染色原料,莨绸也因其而得名。目前不仅对于薯莨色素的规范化生产、薯莨中除单宁以外其他成分在莨绸染整工序中的作用缺乏研究,而且对薯莨汁的头过水以及二过水、三过水、四过水浓度也缺乏统一标准。另一种染色原料塘泥的获取也由于房地产业的过度开发以及环境污染的日益严重而受到较大影响,无污染的可用于莨绸过乌的优质塘泥越来越稀缺,而目前尚缺乏对可复配的塘泥的标准化和产业化开发研究,难以满足莨绸生产规模化发展的需要。

2.1.3生产时节难以确定优质莨绸的生产受光照、风力、温度、湿度等天气条件的影响很大,其中光照的影响最为显著。在莨绸的制作过程中,除过乌工序外,其他工序都离不开阳光,只有经过阳光的强烈照射,莨绸的黑色才能形成。因而,晒莨工艺对生产时节也有极为严格的要求。随着环境污染和气候变化加剧,雾霾天气和极端气候增多,严重影响了莨绸生产时节的确定,由此也导致不能达到生产工艺中所需的光照条件,从而影响到莨绸产品的品质。

2.1.4生产工艺技术尚未标准化莨绸生产工艺复杂,需要经过坯绸精练、洒液、浸莨、过乌、再浸渍和定幅等6道工序和多个环节,完成这些工序需要长达15d时间。整个染制过程皆是由有历代师承关系的经验丰富的技师操作完成,一些关键环节如第1次浸莨的汁液(头过水)以及之后的洒、封、煮过程中所用薯莨汁(二过水、三过水、四过水)的浓度完全靠技师的经验掌握,并视绸面色泽的深浅进行调整,而晒、封莨水的次数亦不能作绝对定论,也由技师根据气候条件和场地状况决定[15]。这些关键的工艺环节均没有形成可参照的标准化操作,成为莨绸规模化、产业化生产的技术瓶颈之一。

2.1.5产品单一莨绸作为广东省特有的一种双面异色的传统丝绸面料,正面为富有光泽的黑色,底面为咖啡色。尽管生态性、天然性和环保性赋予莨绸独特的魅力,但是由于生产工艺的独特性使其产品颜色过于单一,在消费者对服装和面料多样化选择的今天,如此单一的色调也制约了莨绸产品的市场拓展。

2.2改进措施

2.2.1深化染色机理研究薯莨汁和塘泥是莨绸染色的天然原料,然而薯莨汁的成分复杂,需要研究薯莨汁中的主要成分及其含量,以及各种成分在莨绸制作过程中的染色作用和机理。塘泥的取材范围目前仍然局限于顺德地区的部分河涌河道,需要研究这些塘泥的特点及与其他地方塘泥的区别,以及其他地区的塘泥经过改良是否也能用于莨绸的“过乌”染色;研究坯绸中丝素胶朊多肽键与薯莨汁和塘泥中有效成分的微观化学反应模式,以及光照和温度对反应的影响等,并将科学研究的成果与传统的技术经验相结合,指导生产工艺的改进。

2.2.2建立染色条件和原料质量的统一标准通过优化试验建立实用化的优质薯莨汁提取工艺技术,研究制定薯莨汁的质量标准;在对塘泥的水分含量,金属离子的种类及价态和含量,不同金属离子与丝绸织物、薯莨汁中的单宁之间的作用原理和作用方式以及成色机理等进行深入系统研究的基础上,研发“过乌”专用塘泥的实用化复合配方。力求能够将质量与配方标准化的染料用于莨绸的规模化生产,以使产品具有相同的质量保证和呈现出传统的工艺特色。

2.2.3莨绸产品的多样化为了改变莨绸产品颜色过于单一的状况,首先需要研究莨绸色彩形成的影响因素。陈武勇等[16]研究在不同pH条件下,从厚皮香、橡椀、木麻黄、杨梅、冷杉等5种植物提取的单宁与不同氧化剂、铁盐作用的颜色变化规律,结果表明植物中单宁与氧化剂、铁盐反应,颜色向棕黑、蓝绿变化,且随着pH的升高,颜色逐渐加深。何丽清等[4]基于莨绸的染色机制,采用多种还原型与氧化型的拔白剂对莨绸织物进行拔白和色拔试验,分析影响拔白和色拔效果的因素,并测试了织物拔染后的色差变化,结果显示采用氯化亚锡拔白工艺和涂料色拔工艺效果较好,能够进一步丰富莨绸的花色品种。这些研究为丰富莨绸产品的种类提供了思路和基础依据。今后应推进将不同染色原料和拔染工艺应用于莨绸生产的进程,解决实用化的关键技术难题。

生产工艺论文范文第2篇

1.1氯气和氢气的配比问题氯气和氢气的配比直接关系着整个氯乙烯的生产安全和产品纯度、产量,而现阶段我国基本上通过人工经验观察火焰颜色来控制氯气和氢气的输入量,存在较大的误差,容易造成安全问题。

1.2氯化氢和乙炔的配比问题氯化氢和乙炔的配比理论上应该是1:1关系,但实际生产中为保证反应朝正方向进行,控制的比例应为1.05:1。控制配比出错,很容易由于过量氯化氢造成设备腐蚀,而过量乙炔容易造成中毒现象,增加生产成本。

1.3氯乙烯转化的温度和压力控制问题生产过程中应该控制氯乙烯的反应温度在130oC-180oC之间,温度过低造成资源浪费,温度过高造成氯化汞催化剂中毒失效,该阶段的温度控制直接影响着企业的经济效益和生产质量水平。为控制氯乙烯转化的温度和压力,常采用气柜装置控制生产压力,但气柜占地面积和存在的安全隐患,不是很好的解决方法。

1.4故障诊断系统问题氯乙烯生产工艺过程中,最常出现的问题有低高沸塔塔板脱落、管道堵塞等,这些问题出现环节主要由人工来完成操作,存在明显滞后性,不利于未来发展。

2氯乙烯生产工艺技术的优化措施

2.1乙炔生产工序的优化措施优化乙炔生成工序,从而提高乙炔生产效率。常采取的优化措施是通过建立PFC-PID串缓控制系统,采取PID控制系统内循环,采取预测函数模型控制系统外循环,实现自动化对乙炔反应发生器内的化学反应温度进行控制。PFC-PID串缓控制系统的主控变量为冷却塔的出口压力,确保系统具有稳定的压力,系统的副控变量为乙炔发生器的反应温度,确保稳定的系统压力下适当提高反应温度,提高乙炔生产率。PFC-PID串缓控制系统的建立取代传统气柜装置,避免了气柜的安全隐患和维护成本,提高了氯乙烯的生产安全。

2.2氯化氢合成工序的优化措施优化氯化氢合成工序,从而提高系统安全性能、生产率和产品质量,降低成产成本。主要优化措施即优化氢气和氯气的配比,控制氢气和氯气流量。采取单向封闭循环比值控制系统,将传统的进口气流方式转变为以氯气为主流量,氢气为副流量模式,从而实现控制和补偿气流的温度和压力,有效避免外界温度和压力变化造成的气流密度变化。

2.3氯乙烯的转化和精馏工序的优化措施

2.3.1氯乙烯的转化工序的优化优化氯乙烯的转化工序,以提高氯乙烯生产率和纯度。主要优化措施是通过控制转化器夹套水的流量和转化器之间的转化温度,采取单向闭路循环比值控制系统,将传统的进口气流方式转变为以氯化氢为主流,乙炔为副流模式,设计变量设置为生产工序中的监测点,从而得出氯化氢、乙炔的最佳配比流量。同时采取温压补偿运算,对氯化氢和乙炔气流进行计算,从而控制反应过程的精度,造就自动化控制生产。

2.3.2氯乙烯的精馏工序的优化优化氯乙烯的精馏工序,以提高产品质量,同时降低能耗、物耗。采取精确控制系统进行精馏塔的参数控制。由于精馏塔是多参数、复杂的整体化学反应系统,各参数间相互影响、制约。因此必须精确控制投药量、投药温度和压力,再控制沸塔压力和温度、塔釜液水位等参数,实现最优参数化控制。

2.4故障诊断系统的优化措施传统的故障诊断是以人工控制为主,结果是人工发现系统故障时故障已发生或即将临界发生,导致氯乙烯的生产工艺系统的故障诊断存在明显的滞后性,无法事先准确对故障进行预防。采取氯乙烯生产装置在线故障诊断专家系统,根据氯乙烯的生产工艺特点、原理,准确控制整个生产过程,并微观控制每个生产环节。任一环节出现故障或存在问题时,系统将自动报警,并给出修复相关建议,提高了系统的生产安全系数。

3结语

生产工艺论文范文第3篇

高速制罐线是包装行业发展趋势,对镀锡原料长度方向的硬度稳定性要求很高,且食品饮料罐身往往包括缩颈、翻边工艺,对原料的成形性也有一定的要求。因此镀锡板T4产品的工艺调整需在改善性能稳定性的同时,还要确保热轧温度易于控制且氧化铁皮压入缺陷发生量可控,冷轧后批量边浪缺陷得以消除。

1.1成分体系优化

1.1.1C元素碳作为钢基体中主要的强化元素,其含量直接影响产品的强度及冲压性能。随着C含量的增加,热轧材料奥氏体-铁素体相变点随之降低,有利于热轧在轧制薄规格产品时,以相对较低的终轧温度也能够保证钢材料在奥氏体区轧制;另一方面,C含量提高后,还可促使在相同的退火温度下,钢板的强度增加。梅钢1422产线轧制2.0mmT4材料时,在确保氧化铁皮可控的情况下,终轧温度均值最高能够控制在865℃。试验选用不同C含量板坯,经相同热轧工艺轧制后,观察带钢宽度方向,边部(距边部5mm)与中部的晶粒度情况。C含量越高,边部粗晶现象越少,到C含量达到0.06%以上时,边部混晶现象已经较少,板宽方向上组织均匀性更好,见表3。考虑到C含量达到0.08%~0.13%会进入包晶钢范围[2],包晶钢在连铸凝固过程中发生包晶反应,体积收缩造成裂纹敏感性大幅增加,不利于板坯质量的控制,因此C含量的调整应尽可能避开此区域,最终确定目标C含量为0.07%。

1.1.2Mn元素锰在冷轧用钢中的作用主要是强化和进一步消除S的不利影响。针对T4产品的工艺审视,Mn含量调整目的主要为:在C元素强化效果不足的情况下,增加Mn元素起到补充作用。梅钢铁水因含S量较高,必须采用LF炉深脱硫。受炉渣碱度、炉渣氧化性、渣量、吹氩搅拌时间、温度、炉内还原性气氛、精炼时间等多重因素的制约,深脱硫对炼钢成本有较大影响。对镀锡板来说,后续成型性要求不是特别高(对FeS的热脆作用不是特别敏感),选用常规工艺目标S含量即可。梅钢能够保证的S含量为0.016%以内,但钢中S的偏析倾向较大,不利于板坯裂纹控制,一般最低需保证Mn/S比大于10,因此保证Mn含量是很有必要的。本次成分优化,Mn含量的确定需平衡其强化以及固S作用,最终找到平衡点。

1.1.3Al元素Al是在炼钢过程中作为脱氧剂,同时Al在钢中还能够固定一部分的N原子对保证钢板的抗时效性有利。当钢中Al含量大于0.015%时才能保证脱氧的效果。但是当Al量过高时,会增加合金成本,另外也会形成过多的脱氧产物Al的氧化物Al2O3夹杂。硬质镀锡板的抗时效性不是最重要考虑点[3],具备在确保脱氧效果的基础上,适当降Al以降低成本的条件,最终确定成分优化方案见表4。

1.2炼钢工艺路径调整审视T4产品原炼钢工艺路径(脱硫—转炉—吹氩—LF炉—连铸),过LF炉吹氩,仅为了使钢水夹渣上浮更充分。考虑成本因素,试验采用炼钢吹氩直上工艺。相应对炼钢转炉、吹氩站工序的工艺要求进行规范管理,确保不出现因吹氩时间短造成板坯夹渣未有效上浮导致冷轧轧薄后缺陷暴露的质量问题。吹氩直上工艺规范后,主要要求为:转炉保证吹氩站处理温度;转炉出钢采用完全脱氧;吹氩站根据进站成分,在铝调整结束后根据需要补碳线;钢水出站前必须保证弱搅拌时间。采用夹杂物分析仪,对过LF炉及吹氩直上两种板坯进行夹杂物总量(全氧、氮、铝等)比较,确定夹杂物是否存在裂化趋势。通过分析,未见吹氩直上工艺对板坯夹杂物有明显劣化,板坯夹杂物含量未见增加,见表5。具备放量试验的条件。试验采用两种炼钢路径各生产3000t,比对产品全流程钢质类废次降的情况,同样也未发现钢质劣化倾向,见表6。基于实验室及规模生产试验,确定炼钢吹氩直上工艺路径的可行性。

1.3热轧轧制温度调整采用新成分体系,终轧温度目标值具备下调空间,结合表3的分析,确定终轧温度设定值为870℃。按此目标,试验将1422产线精轧入口温度设置为:1000~1040℃,并将中间坯厚度调整为40mm。结合轧制模型的优化(含加速率增益和最大轧制速度优化),观测终轧温度命中率情况。从试验情况看,以典型规格2.0mm镀锡原板为例,温度命中率达98%以上,并且带头局部温度低点问题也有较大改善,具备了量产能力。

1.4冷轧退火温度制定梅钢连退采用引进法国STEIN公司的立式连续退火炉,整个退火工艺可以分为加热和冷却两大过程,加热部分主要由预热段、加热段和均热段组成。而对镀锡板性能影响最大的为加热和均热两段,两段共包括38个道次,带长759m,均采用的是辐射管加热,煤气在辐射管内燃烧,通过辐射管传到带钢表面,此加热方式温度控制精度高,实际板温能够稳定控制在目标值±5℃范围内。加热及均热段目标温度的设定直接影响最终镀锡板的性能,基于改进后的成分及热轧温度制度(同一炉板坯、同一热轧轧制批次),在退火速度及在炉时间不变的情况下,试验采用不同退火温度,利用出口机旁硬度检测仪测量退火后产品表面硬度情况。在退火速度为630m/min情况时,加热、均热段温度设计为588℃较为适合,低于580℃时,硬度急剧上升,见表7。取样检测金相组织,存在明显的纤维状铁素体,见图4,表明退火不充分。按585℃的温度组织生产,镀锡前(连退后)硬度均在61HR30T左右,但镀锡后硬度均有明显提高,平均硬度提高量达2.5HR30T,最终产品硬度均值为63.5HR30T,已偏离目标硬度范围;采用同样的方法,观测595℃退火温度后,最终产品硬度为60.8HR30T。基于此,最优加热段、均热段温度为595℃。

1.5批量验证按改进后工艺组织批量生产(1.6万t/月),统计连续两月性能及废次降实绩,硬度、屈强比稳定性更佳(见图5),在产品平均硬度略有提高的情况下,屈强比下降,有助于材料成型;废次降有明显改善,轧后批量边浪缺陷完全解决,长线状缺陷发生率也有显著下降(从最高的16%下降至1.0%左右);另外,制造成本也有40元/t的降幅。

2结语

生产工艺论文范文第4篇

1工艺流程

备布→刷毛→湿擦→平洗煮→洗缩→烘干(1)→中检→熟修→刷毛→剪毛→剪毛→干揩→柔软→KD罐蒸(1)→KD罐蒸(2)→给湿→KD罐蒸(3)→洗呢→烘干(2)→预缩冒气→KD罐蒸(4)→成品。

2关键工序作用及控制要点

生修:对坯布表面的纱疵、织疵进行修补。煮呢:使织物在一定湿、热、机械力作用下,产生定形效果,一方面消除在纺纱和织造过程造成的纤维内部应力,使面料尺寸稳定;另一方面可消除折皱使呢面平整,同时获得良好的手感、光泽和弹性。温度是影响煮呢的最重要因素,其核心包含2点,即煮呢时的温度,煮呢后的降温,前者影响定形效果,后者影响手感。煮呢温度不宜太高,否则会引起羊毛角质大分子主链水解,使羊毛强力降低,颜色泛黄或易于脱色,冷却温度越低,时间越长,定形效果越好。降温速度对织物手感也有明显影响,急降温手感挺括,缓降温手感柔和而有弹性。煮呢时间和温度也有相互关系,煮呢温度高,所需时间短;煮呢温度低,所需时间长,因羊毛在高温处理时不可避免要受到一定的损伤,因此一般采用温度低一些,时间长一些的方法。织物上机张力一般不能过低,否则会影响呢面平整,具体参数设置时要依据产品风格不同而做调整。洗呢:洗呢是毛织物在一定温度下,经过洗剂溶液的浸透和机械的挤压作用,将生坯上的杂质如多余的羊毛脂、和毛油、油污、烧毛灰等去除,使之净化,注意呢坯上的杂质如和毛油要尽量洗掉以免日久变质,但羊毛脂不能去除的太干净,否则羊毛将失去光泽,机械性能变坏,反而使成品品质下降,所以为了保证产品手感滋润,洗后织物的含油脂率一般为0.6%左右。为减少羊毛纤维的损伤,应该选用中性洗剂,如坯布含油较大应采用洗油污能力强的洗剂,产品要求手感丰厚松软者用肥皂较好。洗呢温度高,可以提高洗液对织物的浸透能力,增强纤维的膨化,削弱污垢与织物之间的结合力,但洗液过高,往往会损伤羊毛纤维,使呢面毡化发毛,手感粗糙,失去光泽。因此在保证洗涤效果达到要求的条件下,温度尽量低一些,一般在40℃左右较好。柔软:赋予织物更加柔软的手感和光泽。剪毛:为了提高呢面的绒毛整齐度和光洁度,防止织物起毛起球。蒸呢:织物在烘干后,经刷毛剪毛等工序会遇到拉伸使其形态不稳,需要经过蒸呢气蒸定形以稳定尺寸;蒸呢可使经纬纱位置固定,并除去皱纹及卷边等,使呢面平整;蒸呢后,织物不但表面光滑,而且生成自然柔和而持久的光泽,手感更加柔软而有弹性。在蒸呢过程中,蒸汽可起一定的给湿作用,使织物调湿至规定回潮。预缩冒气:预缩冒气整理的目的是使织物在经纬向预先进行一定量的收缩,藉以降低最终成品的缩水率,满足服装加工尺寸稳定的质量要求。处理前对织物进行适当给湿(10%~15%)和加热处理,使纤维变得比较柔软和具有较大的可塑性,以加强预缩控制和提高预缩效果。

3关键工序参数设置

洗缩→缩呢(1):缩呢速度150m/min,P辊/P板压力100/80kPa,缩呢温度42℃、时间45min,双匹单圈(单匹长70m左右),加料30L,缩口10cm,风量65%。洗缩→缩呢(2):缩呢速度200m/min,P辊/P板压力100/80kPa,缩呢温度42℃、时间65min,双匹单圈(单匹长70m左右),缩口10cm,风量开,冲洗速度150m/min,冲干净出机。烘干(1):温度140℃,下机幅宽155cm,超喂6%。柔软:每缸4提桶(35g/L),下机幅宽159.0~159.5cm,超喂4%,温度140℃。KD罐蒸(1):热包布30000空卷(本班空卷,本班蒸呢)。KD罐蒸(2):调30000工艺。KD罐蒸(3):调50000工艺。洗呢:皂洗温度42℃、时间45min,加料1.5勺,冲洗时间35℃、时间30min,冲干净出机。烘干(2):烘干温度150℃,下机幅宽158.5~159.0cm,超喂2%(烘干彻底)。KD罐蒸(4):热包布20000空卷,成品幅宽153cm。该水洗风格毛精纺花呢的物理控制难点是控制抗起毛起球、气蒸收缩和落水变形。蒸呢使呢面达到平整、活络的效果,并且通过蒸呢,能起到一定的定形效果,改善缩水率和气蒸收缩率等物理指标。因此在制定染整后整理工艺时要加强蒸呢,本文产品采用了4道蒸呢工序。同时为保证抗起毛起球指标,应加大刷毛剪毛工序。经以上工艺整理后,产品的物理指标见表5,对比GB/T26382—2011《精梳毛织品》的要求,各项测试指标均超过标准规定的要求。

4结语

生产工艺论文范文第5篇

水飞蓟素生产工艺流程包括提取、浓缩、脱脂、脱残、干燥、粉碎及包装入库等工序。该工段在提取车间进行,以丙酮及乙酸乙酯做为提取剂。

1.1提取种皮投入提取罐,提取溶剂丙酮(乙酸乙酯)自提取罐顶部注入,采用蒸气间接加热,按一定的流速通过料层,将水飞蓟种皮中的水飞蓟素溶解,提取液自提取罐底流至浓缩罐,提取罐中的残渣在提取结束后经蒸气吹扫后由提取罐底部排出。

1.2浓缩带有水飞蓟素的提取液在浓缩罐中加热,提取剂转化为蒸气,通过管路上升至顶部的冷却器中,冷凝成为新鲜溶剂,继续导入提取罐顶部,再在料层中流动,最终将料层中的水飞蓟素全部溶解带走,注入浓缩罐进行浓缩。

1.3脱脂、脱残由于在种皮中尚含有少量的种仁碎屑,浸膏中尚有少量的油脂夹杂其中,所以将提取得到的浸膏用正己烷进行脱脂处理,再用纯化水洗去残余溶剂,然后进入真空干燥箱。

1.4真空干燥、粉碎、包装水飞蓟宾提取浓缩罐中提取物及提取溶剂带来的水飞蓟素,为流浸膏夹带的少量水分等生成流浸膏状态,放入真空干燥箱中减压烘干、粉碎,按客户要求的粒级进行筛分,经检验合格后包装成为成品出售。

2水飞蓟素工艺产生的污染分析

2.1废气污染源分析水飞蓟素生产过程中的废气污染源分为有组织和无组织两种排放源。有组织废气源包括锅炉燃煤烟气、前处理车间排放的粉尘;无组织废气源包括水飞蓟种籽除杂排放粉尘及提取过程中各种溶剂的挥发,主要有丙酮、乙酸乙酯、正己烷。

2.1.1蒸气锅炉烟气生产供热锅炉燃煤过程中产生的烟气,其主要污染物为SO2、烟尘、NOx,需对锅炉烟气进行脱硝、除尘、脱硫处理,达到相应锅炉污染物排放标准后排入大气。

2.1.2扒皮机粉尘水飞蓟种籽扒皮过程中,含小颗粒种皮的气体进入袋式收料器,净化后的气体由排气口排放,气体中污染物为粉尘。

2.1.3提取车间溶剂挥发水飞蓟素的生产过程使用多种溶剂,包括丙酮、乙酸乙酯、正己烷,这些溶剂会无组织散发到空气中,通过车间通风系统排入大气环境。

2.2废水污染源分析水飞蓟素生产过程中的废水包括水飞蓟素提取后的饼粕吹扫废水及提取车间、精制油车间、前处理车间地面清洁废水,主要污染物为CODcr、BOD5、SS、动植物油,该项废水污染物浓度较高,且含量波动性较大,应处理达标后排放。另外,废水污染源还有锅炉排水及生产用纯化水制水设备排水。

2.3固废源分析水飞蓟素生产过程中的固废主要有水飞蓟种仁榨油及种皮提取后的饼粕、油脚、锅炉燃煤灰渣,均为一般废物。应分类收集,并根据固体废物的不同特性进行暂存和综合利用。如管理不善,随意堆放和处置,会对周围环境造成污染。

2.4噪声源分析水飞蓟素生产过程中的噪声源主要是去石机、锅炉风机等的运行噪声,噪声设备均设置在车间内。厂界噪声经厂房隔声、距离衰减等,应满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348—2008)的要求。

3结束语

生产工艺论文范文第6篇

1.1理论应用从20世纪初到现在,汽车的生产一直以降低成本、结构简单安全为目标。与此同时,很多大型的汽车生产公司也在以汽车生产标准化为导向逐步引进汽车总装生产模块化这一生产方式。在汽车生产行业,所谓的模块化生产,是指将众多独立的生产模块通过排列组合,整合成一个相对较大的单位,即产品。日系与德系是世界上居于领先地位的两大汽车代表,这二者分别围绕不同的理念应用了模块化生产这一生产模式。首先是以丰田为代表的日系汽车,围绕ECU,即电子控制装置和标准化生产而推进的模块化生产模式。丰田公司的目标是将ECU按照各种不同的功能进行细致的分类,然后将其整合起来,最终完成一个更大范围的功能设计。丰田公司模块化开发的重点在于车身传动控制、全方位安全控制和车载多媒体等。而德系汽车走的是与日系汽车不同的模块化发展思路。汽车制造业公认的德系汽车模块设计分别是动力总成模块、车门总成模块、仪表总成模块和车前端总成模块四种。德系汽车希望通过对这几种模块的制造来实现生产过程的简化和生产效率的提高。

1.2具体实践在传统的汽车装配生产方式下,生产者要把零件逐个地进行叠加,但是运用这种生产方式所需要的工人数量众多,生产线拉长,并且不利于生产效率的提高。将模块化生产应用到汽车总装生产以后,打破了传统工艺中一串一行的生产流程,并将其改进为平行进行的生产方式,实现了把所有模块利用在同一生产线上的生产方式,并通过将这些模块整合起来而生产出一辆新的汽车,这就在很大程度上提高了汽车的生产效率。另外,在传统的装配方式下,必须要在生产要素密集的场地进行生产,而企业采取了模块化生产以后,可以在总装生产地以外或者某个独立的车间进行生产。模块化生产采取的是集约式管理,大大减少了总装线上的零部件需求量,在生产过程中,生产者可以把部分任务从总装生产线上转移到模块装配线上,减少了每一辆汽车的生产时间。例如,汽车生产者可以把变速箱、发动机、车前轴和前后悬挂都集合在底盘模块上,最终把这些经过集成的模块排序组合而生产出一辆汽车。

2模块化装配生产对汽车总装生产的意义

模块化生产在成本投入上与传统生产方式相比并没有明显的减少,但是模块化生产在生产过程中体现的优势却是传统生产工艺所不具备的。例如,由于同系列的模块有相同的规格和尺寸,所以模块装配生产不会因为零部件不匹配而难以进行下去;模块化装配生产所利用的模块可以很方便地进行设计和调整,所以可以更充分地适应不同客户对不同规格产品的要求并及时作出调整更改;汽车总装生产采取了模块化生产以后可以明显减少生产工作人员的数量,缩短生产线的长度,所以有效地降低了生产成本,为企业创造更大的利益提供条件。

假设在传统的汽车装配工艺中,完成一项完整的装配任务需要150个工位,那么引进模块化生产方式后,就可以把其中50个工位需要完成的工作内容转移到模块装配生产线上,这样在总装生产线上生产的汽车就从150辆减少到了100辆。如果每辆汽车在流动中的资金用量是10万,那么150辆汽车需要1500万的流转资金,但是在引进了模块化生产之后,100辆汽车的流转资金需求量也就降为了1000万,从而减少了500万的流转资金量。由此可见,在汽车总装生产中,引进模块化生产能够为企业创造巨大的经济效益。

随着世界经济的飞速发展,人们的生活水平也渐渐得到提高,这使得人们对汽车安全性、舒适性以及总体性能等方面的要求也日渐提高,因此,汽车生产行业的竞争越来越激烈,世界各大汽车生产企业纷纷引进了模块化生产方式,零部件模块生产企业的任务越来越艰巨,整个汽车生产行业的竞争核心逐渐转移到品牌上。汽车生产制造商在生产过程中,可以面向世界各个品牌的模块部件生产商来寻找最合适和最优秀的装配模块,从而在设计汽车制造方案时可以最大限度地进行优化,提高所生产汽车的质量并且创造属于本企业的特色品牌。

3结语

生产工艺论文范文第7篇

1.1理化分析分别精密称取灵杆菌素(批号070627)和市售灵杆菌素(白天鹅产)各50mg,蒸馏水稀释至50mL,分别采用苯酚硫酸法、蒽酮硫酸法、莫氏试剂法、斐林试剂法、茚三酮法、双缩脲法、FeCl3法进行理化鉴别。(结果见2-3)

1.2灵杆菌素TLC分析[7,8]精确称取灵杆菌素(批号070627)0.025g溶于3mol/L的硫酸,用蒸馏水稀释至10mL,振荡溶解,密封置110℃烘箱中加热12h后,冷却至室温,加适量碳酸钡,4000r/min离心20min,取上清,用1mol/L氢氧化钠调至中性,浓缩后真空冷冻干燥。取干品0.050g,溶解并定容50mL,待其溶解,得灵杆菌素多糖水解液。取混合单糖溶液和多糖水解液各10μL,分别点样于硅胶GF254薄层板上,以正丁醇:乙酸乙酯:异丙醇:冰醋酸:水:吡啶=3:8.5:5.25:3:2.5:2.5为展开体系,室温展开。待展开剂前沿距板顶2cm时,取出,自然晾干,苯胺-二苯胺-磷酸显色剂,置于85℃烘箱内加热10min后观察现象。(结果见2-4)

1.3灵杆菌素HPLC分析[12-15]精密称取灵杆菌素(批号070627)适量,用去离子水配制成10μg/mL、20μg/mL、40μg/mL、80μg/mL四个浓度对照品溶液,0.22μm水膜过滤,备用;以10μg/mL大肠杆菌脂多糖为对照品,各取5μL进行HPLC分析。

2结果与讨论

2.1灵杆菌素生产工艺优化结果

2.1.1灵杆菌素提取工艺优化结果灵杆菌素提取工艺优化结果表明,以糖含量、蛋白含量及多糖提取效率综合评价结果显示,酚水法提取灵杆菌素效果显著,超声法在破壁效果上显著,因此在生产工艺中利用超声破壁,酚水法提取。

2.1.2灵杆菌素制备工艺优化结果灵杆菌素制备工艺优化结果表明破壁时间、菌体:苯酚液比、乙醇沉淀体积对灵杆菌素的多糖和蛋白含量均有影响,影响顺序分别为C>B>A和B>C>A,为了确保灵杆菌素收率,降低杂蛋白含量,最适工艺条件为:超声破碎时间为30min、菌体:45%苯酚液(g:v)比例为1:30、3倍体积95%乙醇沉淀。

2.2灵杆菌素的组成结构分析结果

2.2.1理化反应分析结果灵杆菌素理化分析结果表明,灵杆菌素与对照品相比在苯酚硫酸法、蒽酮硫酸法、莫氏试剂法、茚三酮法、双缩脲法等检测项中颜色反应一致,多糖特征反应明显,并有一定量的蛋白质。斐林试剂法和三氯化铁法颜色反应现象不一致,可初步断定市售样品中含有右旋糖苷、甘露醇等冻干制品赋形剂成分及工艺中有去除溶媒残留过程,因此不含有苯酚。

2.2.2TLC分析结果灵杆菌素水解液经薄层色谱分析呈现四个斑点,与对照品甘露糖、半乳糖、葡萄糖颜色(浅棕黄、深棕黄、黄色)和Rf(0.53、0.50、0.45)相一致,另外还有一个未知斑点(黄色,Rf为0.41),表明灵杆菌素是由多种单糖组成的多聚糖。

2.2.3灵杆菌素HPLC分析结果灵杆菌素经高效液相色谱法分析后出现明显脂多糖特征峰,且出峰时间基本一致,且峰面积与样品浓度间有明显的线性关系。

3结论

生产工艺论文范文第8篇

1.1混合颗粒机机型选择创新。混合颗粒机一般分成单螺杆混合颗粒机和双螺杆混合颗粒机2种机型。单螺杆混合颗粒机,对物料变化、产品要求变化等的适应能力较差。威可达公司维生素B12添加剂需要根据客户需要,生产维生素B12为0.1%-1%不同含量,不同粒度的产品,所以单螺杆混合颗粒机不太适用。威可达公司根据需要,创新地使用双螺杆混合颗粒机,这样混合颗粒机使用范围更宽。由于混合颗粒机两个螺杆的协助作用,所以在混合颗粒机挤压过程中物料的走向得到较理想的控制,避免了单螺杆混合颗粒机中出现的逆向隙流,使物料受力均衡,维生素B12添加剂产品颗粒大小均一。而且双螺杆混合颗粒机两个螺杆工作时相互清理粘附于螺杆的物料,所以双螺杆混合颗粒机生产时物料残留很少,节约了原料的使用。

1.2原料入机水分调节的工艺创新。原料进入混合颗粒机时,为了使得维生素B12添加剂易于成型,需要控制进料时的物料水分。物料水分对维生素B12添加剂产量、生产时的耗能、维生素B12添加剂产品质量、混合颗粒机使用寿命及混合颗粒机的工作平稳性等都有影响。维生素B12添加剂原料的水分提高,那么此后的蒸汽成本和干燥成本相应增加。维生素B12添加剂生产原料需要有一定的水分含量,这样可促使维生素B12添加剂生产原料软化,降低维生素B12添加剂物料对设备的摩擦阻力,降低对混合颗粒机螺杆的驱动力要求,并减小混合颗粒机易损件的磨损。通过威可达公司技术人员的深入研究,认为维生素B12添加剂物料水分22%-31%,是混合颗粒机的适宜操作参数。

1.3湿法混合工序。维生素B12添加剂的载体一般是玉米淀粉,或者根据客户要求使用碳酸钙、磷酸氢钙、甘露醇作为载体。将玉米淀粉置于混合颗粒机中,然后根据客户要求的维生素B12含量,加入订单含量的维生素B12液体,搅拌10分钟出料,得维生素B12添加剂湿物料后卸出。

1.4干燥工序及工艺创新。维生素B12添加剂从混合颗粒机出来后,一般水分在25%以上。所以离开混合颗粒机后的维生素B12添加剂颗粒必须干燥,去除维生素B12添加剂部分水分。维生素B12添加剂的干燥通常分为两步进行:热风干燥,冷风干燥。通过沸腾干燥机进行干燥,以进风口温度120℃~130℃的热空气干燥物料。120℃~130℃范围内沸腾干燥机干燥效率高,且维生素B12添加剂物料不易焦化。热风干燥使维生素B12添加剂物料水分降至14%~18%。待出风口温度到从60℃上升到80℃时,将进风口温度设定为40℃,继续引风40分钟后停引风机,卸出干燥维生素B12添加剂物料。调节原料水分,也是调节维生素B12添加剂产品密度的重要措施之一。威可达公司科研人员认为,减少维生素B12添加剂水分的汽化程度,可以使维生素B12添加剂产品密度增高。在螺膛处调节温度,加温促使水分汽化,维生素B12添加剂产品密度下降;在螺膛处用冷却水降温,减少汽化强度,可以使维生素B12添加剂产品密度增加。所以可以根据客户的需求,进行维生素B12添加剂干燥程度的控制。

1.5后处理工序、干混合工序及终筛分。检查振动筛状态和筛网情况,根据客户需要选择相应目数的筛网,将维生素B12添加剂干物料加入到振动筛内,干物料经粉碎后同筛下的粉末一同混合,混合得维生素B12添加剂中间体。将维生素B12添加剂中间体置于锥形混合机中,根据客户订单的要求,加入固体维生素B12配方,搅拌30分钟后,从混合机底部接出维生素B12添加剂混合后物料。将混合好的成品粉剂,根据客户需求,使用相应筛网目数的振动筛进行筛分,去除杂物。

1.6包装及包装前后的质量控制创新。根据包装规格,准确称量维生素B12添加剂并复核,无误后按包装要求进行包装,即双层聚乙烯袋扎口及铝箔袋热封。打包工序对于维生素B12添加剂质量的控制,是至关重要的。无论维生素B12添加剂前序的所有生产工序是否符合维生素B12添加剂加工要求,对维生素B12添加剂打包环节都应该加大力度进行监控。质检员要对维生素B12添加剂产品进行仔细的检查,如果发现维生素B12添加剂质量问题,需要及时反馈给维生素B12添加剂生产线上的生产者或控制者,以便对维生素B12添加剂生产工艺进行改进,以保证维生素B12添加剂产品质量。在维生素B12添加剂打包时,当标签被加入并封口后,必须保证维生素B12添加剂没有生产失误问题,维生素B12添加剂粒度符合要求,B12有效含量指标检测合格,维生素B12添加剂包装重量在误差规定范围之内。

2维生素B12添加剂生产工艺中的质量控制创新

2.1提高与完善维生素B12添加剂设备的性能。机电设备对维生素B12添加剂产品质量有着直接影响。所以混合颗粒机、沸腾干燥机、封口机等设备,决定了维生素B12添加剂产品外观、均匀度以及封口的好坏。所以在维生素B12添加剂生产设备的管理上,必须责任到人,加强维生素B12添加剂生产设备的维修与维护,提高与完善维生素B12添加剂生产设备的性能,使维生素B12添加剂生产设备能够有效的投入高质量的维生素B12添加剂生产中。在维生素B12添加剂生产中,要严格按照维生素B12添加剂生产工艺要求进行生产。在维生素B12添加剂生产中,要进行合理工艺设计和工艺参数的选择避免在维生素B12添加剂生产中发生设备故障,减少加工过程物料残留,更好地生产出合格维生素B12添加剂产品。