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加工工艺论文范文

加工工艺论文

加工工艺论文范文第1篇

1.1材料导热性从理论上分析,切削时铁屑带走热量最多的是fz的上、下两个面,当材料导热性能好时,热量瞬间可以从fz表面向内部传导,从而带走大部分机加工热量;当材料的导热性能差时,由于热量只保存在fz的两个面,所以铁屑带走的热量相同,而铁屑的体积却不同,在带走相同热量的情况下,5号铁屑体积最小,如图4所示。同理,反之在相同铁屑体积的情况下,5号铁屑带走的热量最多。

1.2刀具选用对图4分析可知,因主偏角最小的铣刀所产生的薄形铁屑带走的热量最多,所以我们选用主偏角为0°~20°的瓦尔特快进给铣刀,如图5所示。

1.3刀片表面处理化学气相沉积(简称CVD),是反应物质在气态条件下发生化学反应,生成固态物质沉积在加热的固态基体表面,进而制得固体材料的工艺技术。CVD系统中的化学反应有还原、氧化、水解、热解等,是在低压CVD反应器中实现的,是一种不均匀的多相反应。物理气相沉积(简称PVD),是利用物理过程实现物质转移,将原子或分子由源转移到基材表面上的过程,一般有真空中蒸发沉积、溅射、离子镀3种将固态镀层材料气化的方法。由于PVD工艺温度低,不会降低硬质合金刀片自身的强度,刀片刃部可磨得十分锋利,从而降低机床的功率消耗。因此加工PH13-8Mo双相不锈钢时要采用较为锋利的刀片,所以我们选择TiAlN和Al2O3组成的PVD多层涂层WSM35和WSP45材质的刀片。

2机加工现场情况分析

2.1影响刀具寿命的主要因素

2.1.1工件线速度线速度对刀片寿命的影响最大。如线速度高于规定20%,刀具寿命将降低为原来的1/2;如线速度高于50%,刀具寿命将降低为原来的1/5。工件线速度在粗加工和精加工时的参数应不同,因为粗加工以去余量为主,故线速度要低;精加工以保证尺寸精度和表面粗糙度为主,其线速度应高。

2.1.2切深切深对刀具寿命的影响仅次于线速度,每种槽型都有一个比较大的切削范围。粗加工时,切深尽量加大,以保证最大的余量去除率;精加工时,切深尽量减小,以保证工件的尺寸精度和表面质量。通常切深不能大于槽型的切削范围,切深过大则刀具无法承受切削力,会导致刀具崩刃;切深过小时刀具只是刮削和挤压工件表面,会导致后刀面严重磨损,从而降低刀具寿命。

2.1.3进给相比较线速度和切深,进给对刀具寿命的影响最小,但对工件的表面质量影响最大。粗加工时,加大进给可以提高余量的去除率;精加工时,降低进给可以提高工件的表面粗糙度;在保证表面粗糙度要求的情况下,可以尽量加大进给,提高加工效率。

2.2不同刀具试验对比分析在现场试验时,美国、瑞典、以色列和国内多家刀具供应商,采用玉米铣、90°铣刀、快进给铣刀等多种铣刀进行试验,加工效果均不理想。我们采用德国制造的瓦尔特90°铣刀和快进给铣刀进行试验,达到了满意的效果。试验加工参数及结果分别见表1、表2。由表2数据可得出两个结论:一是PH13-8Mo双相不锈钢使用快进给铣刀是最佳的选择;二是采用德国进口刀片加工效果更胜一筹。通过此次试验,我们采用2片德国瓦尔特刀片就能完成以前需消耗40片进口刀片才能完成的加工量,大大提高了工作效率,降低了生产成本。

3结论

3.1加工强度高、隔热性能好的双相不锈钢零件时,由于材料导热性能差,以铁屑尽量小、薄为佳,使同等体积铁屑接触空气面最大以带走更多的热量,从而减少残留在刀刃上的热量,提高了刀片使用寿命,为此应选用正前角的快进给铣刀。

3.2由于PH13-8Mo双相不锈钢优良的断裂韧性及良好的横向力学性能,在机加工中黏性较强,所以在切削加工时要有足够的冷却液,且最好是内冷却,对切削液浓度也要有一定的要求。

加工工艺论文范文第2篇

1.1单因子试验

当电压、脉冲宽度、频率和加工速度其中三个不变的情况下,测试一种因子对零件的断面粗糙度的影响,并分别绘制出电压,脉冲宽度,频率和加工速度对断面粗糙度的影响规律,如图2~图5所示。由图2看出随电压增大,断面粗糙度逐渐减小;从图3得知脉冲宽度从0.9μs到1.2μs变化过程中断面粗糙度随脉宽增大而逐渐减小,其递减速率逐渐加快,而在1.2μs到1.3μs之间断面粗糙度又突然增大;由图4看出随着脉冲频率逐渐增大,断面粗糙度慢慢减小;由图5看出加工速度从8mm/s到10mm/s变化过程中,断面粗糙度随速度增加而减小,加工速度从10mm/s到12mm/s,断面粗糙度又开始变大[7-8]。

1.2二次通用旋转组合设计通过二次通用旋转组合设计,计算出电压U、脉宽Th、频率f、加速度v与断面粗糙度Ra之间的回归方程,并对回归方程进行误差曲线拟合和预测[4-5]。

1.2.1试验因素的选择由单因子实验可得,试验因子取值范围如下:电压U为460~500V,脉宽Th为0.9~1.3μs,频率f为80~120Hz,加工速度8~12mm/s[4]。

1.2.2试验次数确定中心组合设计方案,试验总次数。

1.2.3回归方程的求解设回归方程结构式。

1.2.4回归方程的曲线拟合所以得到表面粗糙度的拟合曲线为图6和图7所示为采用传统工艺建模方法的拟合精度误差曲线和预测精度误差曲线。由上图拟合可以看出回归方程所得拟合误差非常大,对实际指导意义不大。

2BP神经网络设计

对数据进行归一化处理后,采用newrff函数创建BP网络,设定学习函数为learned,学习速率为0.01,设定显示率为1,最大轮回次数为200,目标误差为0.001。BP网络训练过程的误差曲线如图8。图9和图10所示采用BP网络建模方法的拟合精度误差曲线和预测精度误差曲线。

3结论

加工工艺论文范文第3篇

1零件加工工艺

1.1零件毛坯的制造往复杠杆零件的材料为45度钢,考虑到往复杠杆零件在运行中经常做往复运动,往复杠杆零件在工作过程中需承受交变载荷,因此选用锻件,使得金属纤维尽量不被切断,保证零件工作的可靠性。每年往复杠杆零件的产量非常大,而且生产零件的轮廓尺寸不大,则可以采用模锻成型,从而提高生产率,保证零件加工精度。

1.2零件加工工艺的过程经过上述分析可以得知,杠杆零件的主要加工面有平面、孔以及槽。通常来说,保证平面的加工精度相对保证孔系的加工精度要容易,所以,对于该零件的加工来说,加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度与位置精度,合理地处理孔与平面之间的相互关系以及槽的尺寸精度,根据上面的技术条件分析可得,往复杠杆零件的尺寸精度、形状精度以及位置精度要求相对而言不是很高,所以,对于其加工精度也不是很高。

1.3确定零件表面加工方案对于零件表面的加工,都要有一个加工方案。一个好的零件加工机构,不仅应该达到设计要求,而且要有好的机械加工工艺,并且能够保证零件加工的质量,同时减少加工的劳动量。加工工艺的方案设计和加工工艺是密不可分的。对于往复杠杆零件的加工工艺的设计来说,应当选择能够同时满足平面、孔系和槽加工精度要求的加工方法。对于零件加工,不仅要从加工精度和加工效率两方面考虑,而且还要适当考虑零件加工的成本。

1.4加工工艺基准面的选择基准面的选择又可分为粗基准选择和精基准选择。粗基准选择:(1)粗基准选择时,应当保证各加工表面有足够的余量,使得加工表面和不加工表面之间的尺寸和位置符合图纸的要求。选择不加工表面为粗基准,主要是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系的精度;(2)粗基准一般只使用一次,尤其是主要定位基准,防止产生较大的位置误差。保证往复杠杆零件在整个加工过程中基本上采用统一的基准定位;(3)若需要保证工件的某些重要表面的加工余量均匀,就应当选择该表面做粗基准。精基准选择:精基准的选择原则有:(1)基准重合原则,尽可能地选择设计基准作为定位基准,这样可以防止定位基准与设计基准不重合而引起的基准误差;(2)基准统一原则,在加工过程中尽可能选用统一的定位基准,统一的基准有助于保证各表面间的位置精度,避免由于基准转换带来的误差;(3)还应当选择工件精度高、尺寸较大的表面作为精基准,以保证位置的稳定可靠。对于往复杠杆零件精基准的选择,要有利于保证工件的加工精度并使装夹精准。当设计精准与工序基准不重合时,应当进行尺寸转换。粗精准的选择,应当采用零件的上、下平面作为定位的粗精准,使得零件达到准确定位。

2零件的夹具

往复杠杆零件的专门夹具对零件的加工意义重大。为了提高劳动生产效率,降低操作人员的劳动强度,则需要针对具体工序设计专门的夹具。

2.1定位基准的选择往复杠杆零件的形状为对称型零件,然而,加工槽宽的两个端面也具有一定的对称性,并且该端面能够保证零件对称基准面尺寸准确,为了确保零件对称基准面尺寸的标准,可以考虑采用零件槽的外端面来定位,用作加工槽宽的基准。槽的外端面相邻台阶及孔的外端面可以采用定位销来定位,则限制了零件的一个自由度;夹具底面的两个支撑面限制零件的三个自由度;槽外端相邻的台阶面的定位挡块限制零件的两个自由度。最后采用作用于零件上平面的移动压板对往复杠杆零件进行夹紧,然后配合各个定位块就能满足对零件的加工要求,保证往复杠杆零件的加工精度。

2.2夹具的设计和操作夹具的形状都是根据零件外形来设计的,在夹具设计时,应当注意提高劳动生产率,因此,对于零件加工应采用机动夹紧而不是手动夹紧,这是提高劳动生产效率的一个重要途径,在本道工序的专用铣床夹具就选择气动夹紧方式,这道工序由于是精加工,所以切削力不是很大,为了夹紧工件,没有必要采用较大的气缸直径,但是,为了尽可能降低切削力可以采取相对适应的措施,而目前采用的措施有三种:(1)提高毛坯的制造精度,以降低切削深度,降低切削力度;(2)选择一种比较合理的斜楔夹紧机构,最大可能地增加夹紧机构的扩力比;(3)在条件允许的情况下,适当提高压缩空气的工作压力,使得气缸推力增大。在夹具上装有对刀块,可以使夹具在一批零件的加工之前有很好的对刀,同时,夹具底面上的一对定位键可以使整个夹具在机床工作台上有一个正确的安装装置,有利于铣削加工。由于往复杠杆零件铣槽宽专用夹具在进行切削加工时,切削力主要是由夹具体底面支撑板来承受,对夹紧力的要求相对不是很高,采用气动式移动压板夹紧就能够达到快速夹紧的效果,所以,从经济加工的角度来看,采用机动夹紧就可以满足要求,操作也相对比较简单,且效率相对比较高。

3结语

通过本文的概述,可以大致了解到往复杠杆零件的机械加工工艺。本文主要对零件的加工难易度、材料、零件毛坯、零件加工基准面等方面进行分析,通过对往复杠杆零件的分析后,确定了零件的材料、尺寸、加工工序,进而确保加工工艺对零件的加工质量,并根据需要,制定出合理的加工工序。

作者:魏杰单位:辽宁建筑职业学院

第二篇

1改进数控程序提高车加工效率

主要改善方法:调整数控程序,更改走刀路线。No.10工序车内外型面,余量约在25mm左右。改善前采用轮廓方式编程,且加工参数为S=7、f=0.10mm,X向每刀上0.5mm,每刀走刀时间1.6小时。这样总共走刀时间为160小时。改善后经试验加工采用切刀去余量(为精加工留2mm余量),及轮廓程序精车的方式进行加工。粗加工时切刀X向排7刀,Z向切深0.5mm,S=10、f=0.1。精加工时采用轮廓编程方式,加工参数为S=7、f=0.10mm,X向每刀上0.5mm,每刀走刀时间1.6h。这样共消耗走刀时间约为48h。改善后效果分析:车加工工序提高生产效率70%。

2改进工装

大直径小环段异型结构零件的难点在于零件定位压紧不可靠,系统刚性差,强度低,切削易产生振动,其振动可造成钻头中心相对工件预钻中心发生偏移,钻出的孔径大于钻头直径或打刀,还将直接影响加工精度、刀具耐用度和切削效率。为了正确定位压紧,将原来的线接触定位方式改为面接触定位方式,定位压紧得到了改善,消除了零件与夹具两者之间的间隙,尽可能提高了整体的刚度,有效解决了铣、钻定位压紧不可靠问题,提高了铣、钻加工精度和孔壁表面质量,生产效率也得到相应的提高。

3改进钻头

加工镍基高温合金时,钻头容易发生破损或出钻偏斜,钻头与零件材料的匹配性直接影响钻头的耐用度和钻孔质量,也是控制小孔表面质量和保证小孔的位置度φ0.05的关键因素。改进后采用φ2.5合金钻头直接加工取代原小钻头钻底孔再用φ2.5铣刀加工,加工过程稳定,有效地提高了钻头的耐用度,小孔的位置度φ0.05得到保证,表面质量提高效果显著,大大降低刀具消耗。

4切削参数

粗车加工切削速度v=35m/min,进给量=0.10mm/r,切削深度ap=3.75mm;精车加工切削速度v=53m/min,进给量=0.15mm/r,切削深度ap=0.3mm;铣加工切削速度v=114m/min,进给量=2000mm/min,切削深度ap=0.5mm;钻加工切削速度v=24m/min,进给量=60mm/min。

5铆接装配

铆接时易出现铆钉松动和铆接处板材间有间隙或铆偏等问题,铆接装配质量直接影响零件的交付。我们采用手工铆接的方法,靠人工控制铆钉成型,这就要求铆接人员严格按工艺操作,检查零件在夹具上的定位与支撑、铆头设计、铆头尺寸材料和硬度以及铆钉结构对铆接工艺的适应性。铆钉结构和铆接夹具的结构上必需要保持支撑面的面积至少要大于1.2倍的铆接面的面积,铆钉与铆座之间的最大间隙要控制在0.3mm之内,保证铆钉成型头部的直径φD=3.5814min,成型头部高度H=1.1938min,并保证埋头铆钉头应充满或凹下埋头孔,铆钉头低于周围表面0mm~0.381mm。

6结语

加工工艺论文范文第4篇

(1)支架零件的选材图2为支架零件三维图,通过分析工作状态,支架零件工作过程中主要承受压应力,有些场合也承受一定的拉应力或综合应力,因此要求支架零件必须具有一定的综合力学性能,工作内孔有相对运动,要有一定的硬度和耐磨性。一般情况下材料可以选择铸铁,如HT200、HT250等,受力比较大的场合可选择铸钢或合金铸铁等。

(2)支架零件加工基准面的选择加工基准面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确、合理,可以保证加工质量,提高生产效率。否则会造成零件大批量报废,使生产无法进行。本支架零件需要加工的表面有底平面、准16mm的凸台面、准50mm的前后端面、准10mm的孔、准30mm的孔等。加工过程中基准选择:①粗加工底平面时以准50mm的外圆中心线和凸台面为基准;②加工准16mm的凸台平面以精加工过的底平面为基准;③加工准50mm的前后端面以底平面及前后端面互为基准;④加工2-准10mm的孔以底平面为基准;⑤精加工底平面时以准20mm的内孔(准30mm的工艺孔)中心线、后端面和凸台面为基准;⑥加工准30mm的孔以底平面及后端面为基准。

(3)支架零件机械加工工艺分析由于零件的机械加工工艺过程总体要遵循基准先行、先面后孔、先粗后精、先主后次的加工原则。因此,支架零件的加工在遵循以上原则的情况下,根据支架零件的具体结构特点进行工艺分析,关键加工部位底面和内孔的加工采用了先粗后精的原则,并采用了互为基准原则,从而保证了相互位置关系和加工精度要求,其机械加工工艺大致思路:铸造→时效→粗铣底平面→粗铣、半精铣2-准16mm的凸台平面→粗铣准50mm的前后端面,精铣后端面→钻2-准10mm的孔→钻、扩准30mm的孔到准20mm(工艺孔)→精铣底平面→扩、铰准30mm的孔→去毛刺并倒角→终检等。具体的机械加工工艺过程分析,工序内容加工要求,设备选择、夹具、刀具、量具的选择等如表1所示。

2支架零件关键工序夹具设计

从表1机械加工工艺过程分析可知,工序8和工序9是保证支架零件关键部位:底平面和内孔精度的重要工序,因此大批量生产中均要设计出专用夹具,从而保证其加工精度要求。本文主要以工序8为例分析其专用夹具的设计。工序8是精加工底平面,从图1分析可知,结构图中要求内孔与底面之间有平行度要求,因此在精加工底面时首先考虑要以内孔作为主要定位基准,与长定位销配合,限制工件4个自由度,再以端面定位限制一个轴向移动自由度,最后再以精加工过的台阶面定位,以自位支承(浮动支承)与其配合,限制工件最后一个轴向旋转自由度,可以实现6点完全定位,保证底面的加工精度要求。

3结语

加工工艺论文范文第5篇

(1)购置了六头数显组合镗床,通过计算机控制调整各动力头之间的中心距和高度,保证被加工结构件的孔系尺寸允差和形位公差都满足要求,消除了划线、找正、拉坐标、旋转工作台及二次装夹误差,保证了整批结构件中心距公差的一致性要求,互换性好,经组合镗加工的结构件各孔系之间的位置准确,同轴度好,支架动作时各铰接轴之间受力均匀,活动自如,不歪斜,不别卡,提高了支架动作的平稳性和使用寿命,有效地保证了设计要求;

(2)为了保证顶梁、掩护梁、尾梁活动侧护板能伸缩自如,加大了对结构件主肋套筒过孔和侧护板侧板连接座孔的工艺要求,制定了以下原则:①孔中心高度偏差严格控制在±1mm范围内;②对于起定位作用的外主肋套筒过孔直径尺寸严格按照图纸尺寸加工;③对于起支承作用的内主肋套筒孔直径尺寸可在设计基础上放大0.5~1mm,以避免由于内外主肋装配误差,导致手工切割孔系,造成孔系尺寸失控;

(3)为了防止铆焊工在装配过程中,由于间隙或焊接误差导致与结构件干涉影响装配精度,在镗主肋孔时,孔中心允许外移、上抬2~3mm,即孔的位置尺寸A宜取正值,如图1所示;

(4)添置了2台铣边机,对顶梁、掩护梁、底座、尾梁等主要结构件主肋接合边进行刀检加工,保证主肋结合边与主肋立面的垂直度允差≤0.5mm,但为了既保证加工性能又不致于工艺要求过严,规定了在刀检时如果2/3以上底面面积见光泽即属合格品,避免和防止了因数控下料时火口过大,可能导致主肋底面局部刀检量很小甚至没有,造成加工尺寸难以保证;

(5)在加工结构件上用于锁紧侧护帮的销孔时,为了保证装配质量,在工艺中严格强调:①孔应过套筒最高点和最低点,不能偏心;②左右孔的中心距A应严格控制,如图2、图3所示。

(6)在加工顶梁柱帽式底座柱窝时,严格强调以下几点:①必须以窝心为中心,左右对称刀检各侧面;②以窝心底面80%面积见光泽为合格品;③窝心到底面距离取负差0.5~1mm;

(7)为了保证立柱、千斤顶加工精度,对原有的立柱、千斤顶机械加工工艺进行了细化研究,采取了架口加工-粗镗-半精镗-精镗-珩磨-缸口加工的加工工序,对缸筒外表面增加了抛丸除锈工序,使缸筒除锈等级达到了Sa21/2级,提高了缸筒的涂装附着力和外观质量;

(8)添置了结构件抛丸设备,结构件焊接完毕,首先进行抛丸处理,通过喷丸的冲击,起到了振动消除焊接应力的效果,使结构件内应力得到了释放,抛丸释放应力后,再对铰接孔进行修整处理,改变了过去为了防止铰接轴装不上而加大间隙的现状,使铰接孔与铰接轴的间隙由过去长期采用的1~2mm降低为0.5~0.75mm,提高了支架的稳定性和互换性,使支架装配后由于铰接孔间隙而产生的歪扭现象得到了彻底解决,在支架型式检验中得到了充分验证,支架的耐偏载能力得到了提高。

2结语

加工工艺论文范文第6篇

为了提高学生的学习效果及自我总结能力,每章增加不同类型的课后习题与思考题。包括石油产品有哪些分类及各自用途等基础性习题;冬天柴油车挂蜡如何处理等与实际生活相关的习题;如何根据油品的特性实现油品的安全管理等与实际生产相关的习题。学生即掌握了基础知识,又可以运用所学知识来分析和解决实际问题。另外每章结束后要求学生对本章重要知识点进行总结,再相互交流,把握主线,整体思路清晰。

2教学方法改革

2.1现代教育技术的应用多媒体教学课件以它图文并茂、动静结合的表现形式,达到增强了学生对抽象概念、图形性质和学科定理的理解与感受,从而极大地提高了课堂的教学效果。石油加工工艺学课程具有专业性强,需要良好的专业知识铺垫;知识综合性强,涉及内容广泛,内容复杂,新工艺技术、新标准繁多;应用性强,理论与实际密切结合等特点,决定了该课程的授课形式必须多样化,达到最好的教学效果。所以授课中把新工艺、新标准等以多媒体的形式讲授,既直观、形象、又便于学生了解掌握,节省教师画图、画表的时间,在有限的教学时间里实现了大容量、高效率的教学。运用视频将理论与专业实验、仿真素材等紧密联系起来,如对实沸点蒸馏先进行理论介绍,再播放视频,一动一静,将枯燥的理论以实际过程表现出来,提高学生的学习效果。课外学习平台也不断完善,包括授课视频、实验视频、课件、配套习题、实际问题解决方法等,用现代技术及丰富生动的内容吸引学生的学习兴趣,提高学生自主学习的能力。

2.2启发式与对比式教学相结合为了改变大学生在中学阶段养成的被动式、机械式的学习方式,变被动为主动,增加学习的积极性,提高对知识的渴望与兴趣,本课程的讲授过程中大量采用启发式教学。如在讲授清洁燃料生产时,先通过图片了解现在全球气候变化带来的影响,并给出具体数据,再讨论导致的原因。汽车尾气的排放就是源头之一,为了改善全球气候,减少汽车尾气排放的污染物是当务之急,这就要求提高燃料的质量,即生产清洁的汽油和柴油。应用启发式教学,从我们切实能体会到的事情出发,引导学生运用所学知识去解决实际问题,既可以把问题简单化,又增加了学生的学习积极性和兴趣。除了启发式教学外,还并用对比式教学方式,两者相互补充。如把汽油和柴油进行对比讲解,找出异同点,便于学生的理解与掌握。先指出汽油机与柴油机的虽然都是活塞式发动机,工作过程都是由进气、压缩、膨胀做功、排气4个过程构成,但两者的压缩比、进入气缸的气体、着火方式等不同,所以对燃料的要求不同。汽油和柴油在发动机中燃烧不正常时都会发生爆震,且爆震现象相同,但是产生爆震的原因及时期却完全不同,两者用不同的指标来表示其抗爆性,由此得出各自的理想组分。通过对比归纳,内容清晰,层次分明,相似的知识点不易混淆,便于理解与掌握,取得了良好的教学效果。

2.3小组讨论形式进入课堂为了提高学生的学习积极性,我们会不定期的提出一些与石油相关的问题,鼓励学生通过各种渠道(期刊、报刊、互联网、电视等)收集资料进行了解,之后在课堂上进行分组讨论,把枯燥乏味的理论知识结合到我们的生活中,学生积极性较高,课堂气氛高涨。比如绪论讲完之后提出问题:石油与你有多大关系,你一天消耗掉多少石油?在下次课中用部分时间进行分组讨论,在激烈的讨论中,同学们各抒己见,真正了解到了我们的衣食住行确实离不开石油,但石油又是什么,它又是如何加工成我们想要的产品呢?有了疑问和好奇心,增强对本课程的兴趣。

2.4培养独立查阅并加工文献的能力在授课过程中提出几个比较热门的课题,如原油价格对国民经济的影响?炼化企业如何实现清洁燃料的生产?现代炼油工业发展趋势?中国的能源安全及战略问题等。学生根据个人兴趣,选取某一个课题,独立查阅文献并经过整理完成一份报告,提高学生查阅加工文献的能力,为以后毕业论文奠定良好的基础,又加深对某一方面的深刻理解。

2.5加强工程意识与理论的联系石油加工工艺学是一门专业课,除讲授理论内容,还引入大量工业生产和科学研究案例,提升学生工程意识与理论联系实际的能力,真正做到理论与工业生产紧密相连。如以辽阳石化加工原油-俄罗斯原油为例,根据原油性质、实沸点蒸馏数据及直馏产品性质,确定加工方案;以辽阳石化550万t/a常减压装置为例,讲授常减压装置工艺流程、主要设备、直馏产品性质等,运用实测数据进行产品实沸点切割计算,分离精确度计算等;增加解决实际问题的环节,如当某一侧线产品出现头重尾轻的时候应如何调节操作?本专业定期聘请工厂有经验的专业技术人员到学校进行讲课,介绍工厂相关装置概况、原料及产品、市场需求、主要设备及生产工艺流程、从事化工行业要注意的安全事项等事项,使学生不但有了安全意识,也对实际生产过程有所了解,有利于理论知识的理解,引起学生对自己未来工作的兴趣,提高学习动力。专业实验最能反映专业特色,是与本专业学科发展关系最密的实践性教学环节,因此我们不断对专业实验教学环节进行改善,除了开设传统的验证性实验外,又增加了设计型、研究型实验;建设炼油化工与自动化仿真培训中心,强化学生的工程实践与运行能力;鼓励学生参加“中国石化-三井化学杯”大学生化工设计竞赛,聘请设计院人员与教师共同指导,培养学生的创新思维和工程技能,培养团队协作精神,增强学生的工程设计与实践能力,实现“卓越工程师教育培养计划”。

3教师实践能力的提高

作为石油加工工艺学课程的老师,本人除了具有丰富的理论教学经验,也具有实际生产经历,曾在中石化沧州炼油厂催化裂化装置工作两年,每年参加知道学生下厂生产实习实践教学环节,并于2012年在辽阳石化炼油厂进行为期一个月的实践培训,因此对炼油加工工艺过程及主要生产设备的操作及工作原理颇为了解。在理论教学过程中,能够将实际生产与理论知识结合在一起,并对生产中遇到的问题作为实例进行分析、讲解,提高了学生的学习积极性及理论联系实际,分析问题和解决问题的能力。从事石油加工工艺学课程的教师除了担任理论教学外,还担任专业实验、毕业设计论文、生产实习及实践教学环节的指导工作。在学校、学院的推荐下,每年都有青年教师到中石油辽阳石化公司的生产一线进行实习,并派专业教师参加相应的技能培训,定期聘请工厂专业技术人员到学校进行讲座,以提高青年教师的工程实践能力。

4结束语

加工工艺论文范文第7篇

荞麦脱壳加工成套设备主要由四部分组成:清理、分级、脱壳、分选。

1.1清理、分级

1.1.1清理由于荞麦原料从地里收来后有很多的杂质。如草棍、土块、石头等。首先要对其清理,已获得比较干净的原料后才能进行后续加工。首先要用复试清选

机来对荞麦原料进行筛选,通过各种筛片与负压风的配合去除掉物料中的碎杂质、灰尘、轻杂质以及大的杂质。在上述处理中,与荞麦原粮大小相近的石头等重杂质并没有被处理掉。而需要用专门的去石机通过荞麦与重杂之间存在的比重差来将其去除掉。这样,才获得了比较干净的荞麦原料,以便进行后续的加工。

1.1.2分级要想把级分好就要搞清楚筛分,筛分的目的是希望筛子给料中小于筛孔的粒级全部进入筛下产物,但在工业生产条件下,要达到这一目的是很困难的,而筛上产物中或多或少总含有一些小于筛孔的细粒,为了评价筛分进行的完全程度,引入筛分效率,即指实际得到的筛分产物中与给料中所含小于筛孔的物料质量之比。①给料中小于筛孔尺寸之含量,%;②筛上产物中小于筛孔尺寸之含量,%;③筛下产物中小于筛孔尺寸之含量,%;④筛分效率,%。那么经过清理后的荞麦原料颗粒大小是不同的,要想荞麦脱壳取得很好的效果,必须要对其进行分级,只有同一级别、同样大小的荞麦原料同时进行脱壳,才能减少破碎率。要使每个级别的原料里既没有上一级的大颗粒,又没有下级别的小颗粒。为此,经过反复试验,反复改进,最终确定了筛片的形状尺寸以及筛体结构的设计,设计制做出一次性将荞麦原料分成8个等级的荞麦原料分级筛,不但分级效果好,而且效率高,它涵盖了国内外所有荞麦原料,从大的到小的,从皮仁之间结合比较紧密的到皮仁间有间隙的。

1.2脱壳脱壳部分是整个荞麦脱壳生产线中最关键的一环,脱壳机是整套设备的心脏。在我研制的荞麦脱壳成套设备中,涉及到了我的一项国家已授权的发明专利。即一台荞麦脱壳机。以往,我国荞麦加工设备与迅猛发展的荞麦深加工要求相比,现有的荞麦加工设备(主要是脱壳设备)存在着很多不足。其表现在:①脱壳后的荞麦米破碎大。②米中含籽多5%~7%。③皮壳破碎不完整(因完整的荞麦壳价值很高)。④现有的荞麦加工设备只能加工甜荞,对于保健价值、及经济价值更高的苦荞麦无能为力。这种情况在国外也是同样存在。因此,摆在我们面前的问题和我们的研究课题就更加清晰了:那就是研制一台能解决上述问题的新型荞麦脱壳机。

1.2.1技术方案及原理本发明的脱壳机其工作原理:将已分级的荞麦原料由料斗喂入上盖下部定砂轮与动砂轮之间的圆锥型腔,在动砂轮的动力作用下,荞麦原料受离心力和摩擦力作用彼此间压力迅速增加并瞬间通过(特定材质、硬度的、粒度的)砂轮脱壳面,使荞麦仁破壳而出。

1.2.2关键技术的先进性和突出创新点①内圈与外圈之间用螺纹连接,并在外圈上设置刻度时针,既能使定砂轮与动砂轮之间的间隙得到调整,同时又能使外圈和内圈连接在一起。本发明的内圈相对于外圈转过一周,定砂轮与动砂轮之间的间隙即可改变一个螺距,而内圈转过一个刻度定砂轮与动砂轮之间的间隙变化仅为几道,定砂轮与动砂轮之间实现了微调,并且调整精度高,又达到了快捷简便的效果,由于本发明的优势,不同品种、不同饱满程度的荞麦能够得以加工,并且能够保证不会破坏到荞麦仁和荞麦皮壳的完整性。②将圆锥形锥面应用于定砂轮与动砂轮相配合的一侧,这样在动砂轮与定砂轮之间就形成了圆锥形的挤压腔,通过动砂轮的旋转,物料被向外挤压,出料的压力于是开始增大,于是在从中心向四周运动的过程中,荞麦受到瞬间短暂的摩擦以及挤压,这种挤压是物料和物料之间的柔性挤压、摩擦是物料与砂轮之间的短暂摩擦。这样可以产生几点好处,一方面荞麦更容易脱壳而且脱壳完整;另一方面可以不伤害荞麦和荞麦皮。不仅大幅度提高了荞麦的质量和整仁率。同时,荞麦皮的利用价值和生产效率也得到了提高,适应大规模生产的要求。③将圆锥形锥面应用于定砂轮与动砂轮相配合的一侧,可以使两个轮之间的摩擦面缩小,摩擦阻力进一步得到减少,从而有效提高了动砂轮的旋转速度,达到了增加产量的目的。由于是食品加工砂轮材料采用了白刚玉,并经过反复试验选定了砂轮最合适硬度、粒度,由于结构和材料的特殊性,该机的各项指标与其他同类设备相比有显著的提高:出米率为72~75%,提高了8个百分点;整米率98~99%,提高了3个百分点;皮中含仁为0.05%,提高了5个百分点;米中含籽1%,提高了2个百分点,尤其是对本行业目前难以加工的苦荞也有很好的加工效果。他改变了近些年来荞麦脱壳行业脱壳效率低的被动局面。使我国的荞麦脱壳设备打入并站稳了国际市场。

1.3分选分选就是经过清理、分级、脱壳后的荞麦是以一种壳被脱开后的荞麦米、皮壳及未被脱开的荞麦籽的混合物的形式存在。要想得到干净的荞麦米就要将上述三种混合物清楚的各自分开,这就是分选所要达到的目的。但是,如何能取得好的分选效果,就要将分选与分级联系起来,统筹考虑。根据不同地区的不同物料所具有的外形特征、外皮与内米的结合紧密度,皮的薄厚来确定分选筛孔与分级筛孔的一一对应关系,只有建立起了他们的对应关系,才能取得好的分选效果,即低的米中含籽率,并且通过风的运用来将荞麦脱壳后混合物中的皮壳吸走。然后,通过筛子上面将未脱开的荞麦籽返回循环再脱壳,而筛子的下面就是被筛出的荞麦米。

1.4规模、功能系统性荞麦脱壳加工是一个系统工程。围绕着脱壳机有很多辅助设备,它包括清理机、分级机、提升机、吸风回料系统、分选机等。其中:清理机是为了把原料中的大小杂质、重杂质、轻杂质处理掉;分级机是为了保证脱壳后的分选效果,把原料按颗粒大小分开;吸风回料系统是为了把脱壳后的皮壳集中起来、分选机是将脱壳后的米集中起来。这样,就把脱壳后的各种主付产品分别开来,形成一个完整的荞麦米加工系统。该系统占地面积长为21m、宽1.8m、高3.5m。总销售价15万元(产量:5t/d)。若是大型设备(产量:45t/d)。占地长为35m、宽为10m。总销售价50万元左右。

2应用情况及分析

加工工艺论文范文第8篇

主要影响因素为:(1)切削速度Vc切削速度Vc是影响生产率的重要因素。Vc与刀具耐用度密切相关,Vc增大,刀具耐用度下降。另外,切削速度与加工材料也有很大关系。(2)主轴转速n主轴转速n是根据切削速度Vc来选定,理论计算公式为:n=1000Vc/πDN——刀具转速,r/min;Vc——切削速度,m/min;D——刀具直径,mm。数控机床的控制面板上设有主轴转速修调(倍率)开关,可对加工过程中主轴的转速进行整倍数调整。(3)切削深度ap在机床和刀具刚度允许的情况下,可以使切削深度ap等于加工余量,这是提高生产率的一个有效措施。(4)切削宽度ae切削宽度ae与刀具直径d成正比,与切削深度ap成反比。(5)进给速度Vf进给速度由下式给出:Vf=n∙f∙zVf——进给量,又称进给速度,mm/min;n——刀具转速,r/min;f——刀具每转过一个齿,工件沿进给方向移动的距离,即每齿进给量,mm/z。根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具和工件材料来选择进给速度Vf。加工表面粗糙度要求低时,Vf可在100~200mm/min范围内选取;当加工精度、表面粗糙度要求较高时,Vf应选小些,一般在50~80mm/min范围内选取。在加工过程中,Vf可通过机床控制面板上的修调开关进行人工调整。

2加工参数选择

2.1粗铣参数活字块开粗一般分为板上下件,飞刀飞件两种,所用刀具分别为D16白钢刀,D32R0.8机夹刀。D16白钢刀在加工过程中所用切削用量为n取700r/min,Vf取200mm/min;D32R0.8机夹刀在加工过程中切削用量为n取2200r/min,Vf取3000mm/min。编程时吃刀量的选择很重要,每层吃刀量过小,而导致落料时落料刀负担加重等情况。合理的吃刀量可大大减少操作者的辅助加工时间,提高生产效率。吃刀量要求:(1)高度尺寸大于23mm的活字块,编程时下到(原有尺寸+3)mm的位置,程序分为四层铣削。(2)高度尺寸在20~23mm的活字块,编程时下到(原有尺寸+1)mm的位置,程序分为三层铣削。(3)高度尺寸小于20mm的活字块,编程时下到(原有尺寸+2)mm的位置,程序分为三层铣削。(4)当活字块高度尺寸均未超过17.5mm,则编程时下到(原有尺寸+1)mm的位置,程序分为三层铣削。

2.2配合面精铣活字块配合面是活字块与活字块槽相配合的部分,精度要求高。配合面精铣所用刀具为D12四刃硬质合金刀,加工时n取1700r/min,Vf取500mm/min。

2.3加工避空在现有的活字块壁空大体可分为两种,台阶壁空和拔模壁空。台阶壁空精光所用刀具为D12成型刀具,加工时n取1600r/min,Vf取500mm/min。拔模壁空精光为成型刀具,加工时n取1600r/min,Vf取500mm/min。

3结语