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探析不规则零件数控机床加工工艺

2021/10/14 阅读:

摘要:为了进一步提高数控机床加工质量,本文以不规则零件加工生产为例,重点提出不规则零件数控机床加工生产工艺要点,其中主要包含加工刀具的选择、切削用量选择、夹具设计等多方面工作进行阐述,全面提高不规则零部件的加工生产质量,为后续的数控机床加工生产工作提供必要的参考和借鉴。

关键词:不规则零件;数控机床;加工

现阶段,我国数控机床加工工艺正在不断进行改进和完善,正在不断朝着世界领先行业发展,数控机床在进行各种不同类型零部件加工生产过程中,相比传统的机械零部件加工生产工作方法,在整个零部件的加工生产精度效率方面都得到了明显的提升,但是在针对一些不规则零件的数控机床加工生产过程中,仍然还会存在一些弊端和不足问题。

1加工刀具的选择

以一些精密机械部件加工为例,精密机械部件在外形上不规则,且复杂的机器零部件进行加工过程中,对数控机床的加工工艺提出了更高的要求和标准。在实际加工生产过程中,要对机械加工刀具进行合理选择,有效提高机械零部件的加工生产精度,防止产生严重的加工误差问题。数控机床刀具的磨损程度,会直接影响不规则零部件的加工生产工作质量,同时也会直接影响零部件的加工效率。因此,在零部件加工生产工作中,如果发现机械零部件本身的切割面积相对较大,会直接影响刀具的正常工作,主要表现为刀具的磨损程度不断加重。通常情况下,对于刀具的磨损问题,通常情况下表现在后刀面,在使用刀具进行零部件切割工作当中,相关操作人员要对刀具的后刀面磨损状况进行实质性监测和分析,并且需要进一步控制好刀具的磨损范围情况,以此最大限度地防止刀具出现过度使用问题,提高不规则零部件的加工生产精度。除此之外,在刀具的正常工作过程中,对于刀具的观察需要分为两种形式:

(1)需要有效观察刀具的后刀面部分,尤其是针对切割刀具在加工前和加工后的环节中,需要有效观察刀具后刀面的磨损程度,如果发现存在比较明显的磨损问题,则要对刀具进行及时更换。

(2)是直接观察不规则零部件表面的加工生产情况,在正常的机械零部件加工切削工作中,通过刀具切割产生的碎片变化情况,可以有效判断出刀具是否处于正常的工作状态。比如,原本切割生产过程中碎片属于长条状或者碎屑状,后续变成短条状碎屑状,说明刀具在工作过程中的功能性质产生变化,或者直接通过观察切削下来的碎屑材料颜色情况,也可以大致判断出刀具在使用过程中产生过度磨损问题,此时说明刀具已经无法保证正常使用,要及时进行更换。

(3)在不规则零部件的加工生产过程中,相关工作人员可以通过零部件加工过程中的声音变化情况,有效判断刀具在工作过程中产生的磨损情况。正常情况下,当切割刀具处于一种正常的工作状态下并不会产生较多的杂音,整个加工生产过程声音比较柔和,不会产生明显的刺耳噪音。如果切割刀具的磨损程度非常严重,则会进一步造成切割过程中产生共振问题,刀具的使用力度进一步加大,进而会产生一些比较刺耳的噪音情况。因此,相关操作工作人员通过总结这一现象,需要在加工过程中有效积累和分析不同刀具和加工材料的相关参数数据,有效确认加工生产刀具的磨损工作范围情况,最大限度保证切割刀具发挥出正常的作用和效能,有效避免对不规则零部件的加工精度和效率产生不良影响。

2切削用量的选择

在完成切割刀具的选择工作后,需要对零部件的切削用量参数进行确认,切削用量大小会直接影响机械零部件的加工生产质量和效果。因此,在该项工作中,零件生产率以及机床的实际工作效率、切削工作深度以及所使用的材料数量等方面都有着特定的关联,要想全面提高不规则零部件的加工生产效率和精度,必须对切削用量进行合理选择。但是,在实际加工生产工作中,通常情况下会选择将几种不同的方式之间进行搭配使用,以此可以有效保证加工机械设备的使用周期和耐久度。在选择车削用量条件下,要充分满足车床的工作强度。通常情况下,生产单位会选择深度相对较大的车床来进行操作,同时要有效保证车床的工作动力和工作强度符合零部件的加工生产要求和标准。在充分保证给进量满足加工生产条件的情况下,在设备的运行过程中要有效控制数控机床自身的工作承载能力,有效保证机械加工零部件切削用量处于正常的工作状态下,以此有效提高不规则零部件的加工生产精度和质量,提高零部件加工生产工作效率,如图1。在不规则零部件加工生产工作中,要对切削深度进行有效控制,尽可能将所有存在的材料都进行充分切削,并且从中检测出质量更高的切削刀具进行使用,只有保证道具和车床都符合加工生产要求的条件下,才可以从根本上提高切削工作的整体质量和效果。同时在每次零部件的切削工作中,要对切削深度进行有效控制,可以完成粗略加工生产之后,对不规则零部件展开二次精确加工处理,以此有效提高零部件的加工生产效率,避免产生不必要的工作时间浪费问题。同时,在零部件的加工过程中,材料的进给量控制也非常关键,在生产工作中,粗车和精车工作性质和标准有着明显的要求和差异性,对于精车而言材料的净给量通常情况下控制在0.05~0.2mm,但是,对出粗车的加工生产要求则并不是非常严格,通常情况下,会有效考虑到车削力所产生的作用和影响,在充分满足加工生产工艺条件的情况下,需要对材料的进给量进行进一步控制。

3机械夹具设计工作要点

数控机床在工作过程中,原本自带的装置并不能充分满足所有不规则零部件的加工生产工作要求,需要根据实际的零部件规则结构过程情况进行有效的选配,以此满足不同类型的部件加工生产工作要求和标准。机械零部件的夹具,主要是根据毛坯和零件有效完成相关的数据设计工作,而对于夹具的设计工作,主要是通过毛坯的内孔和外圆面积作为参照基础,在设计过程中可以在对应的位置上添加一个孔洞,有效保证孔洞设计的精确性,充分满足夹具零部件的设计工作要求,同时还需要将销子直接固定在合适的位置,有效保证毛坯方向固定的精确度。在正式设计工作中,需要对传统的加工工作方法进行有效控制,传统的加工工作方法主要的缺陷问题表现在机械零部件的加工效率相对较低,无法满足大批量的零部件生产工作要求。因此,为了有效提高毛坯部件加工生产效率和质量,需要在定位板的设置基础上对其进行有效定位处理,以此有效保证加工定位工作的精确度,同时不会产生严重的加工位移情况,为后续的零部件加工生产提供重要的帮助。

4结语

综上,为了有效提高不规则机械零部件的加工生产质量和精度,需要对数控机床加工工艺展开进一步改进和优化,不断引进更加先进的智能化数控机床加工生产技术,保证对一些复杂且不规则的机械零部件进行生产精度控制,并且全面提高机械部件的成品率和加工精度,实现机械生产工作单位的更高经济效益和社会效益。

参考文献:

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[4]张涵.关于数控车床加工精度的影响因素分析及提高方法探讨[J].山东工业技术,2017(08):59.

作者:刘丽明 张伟 单位:武汉工程科技学院

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