浅谈数控车典型配合件加工工艺范文

摘要:数控车典型配合件加工工艺设计，直接决定数控机床内部零部件是否符合要求。因此，在实际工作中，要根据图纸上显示的零件总长、部件大小、内控半径进行设计，还应依照数控车的尺寸设计配合件，这样才能确保设计的典型配合件适用于数控机床，不出现任何质量问题。此外，按照要求设计以及根据工艺线路设计也是非常重要的。

关键词:数控车;典型配合件;工艺;设计

引言

数控车典型配合件是数控机床重要的组成部分。如果设计的零件和配合件过大或过小，都会导致数控车无法启动，致使机床内部零件不转动，难以发挥作用，表明设计的典型配合件不符合加工工艺的要求，需重新设计。不仅耽误时间，还会影响工序进度。为了避免出现这种情况，笔者提出了典型配合件加工工艺设计时应注意的事项和设计要点，保证设计的零件、配合件符合要求，确保数控机床正常工作，提高运转的效率。

1数控技术基本内涵及发展现状

数控技术是指采用计算机程序来控制机器的一种方法。工作人员按照预先设计的程序对机械零件加工过程进行控制，数控技术涉及到图片、文字、数字以及符合技术要求等各方面的内容。目前数控技术加工工艺逐渐朝着智能化方向进一步发展。随着数控技术发展强劲势头，数控技术能够借助计算机技术等先进技术来进行操作，大大提高了操作效率，减少了人力资源，越来越多的企业逐渐认识到数控技术的优越性，逐渐加大资金投入，引入数控技术加工工艺，从而代替人工加工模式，有助于降低人工成本。并且技术加工可以大大提高配件产量和质量，为推动数控技术领域实现更大规模的发展提供了重要的技术支持。未来在自动化生产加工领域将会得以更广泛的应用，数控技术优势将日益凸显。

2数控车床配合件加工工艺设计基本要求与案例分析

2．1数控车床配合件加工工艺基本原则

1)遵循基础原则。就是指在数控车床加工过程中，需要对所有应用的配合件进行深入分析，对整个加工流程进行研究，同时要针对研究的情况以及收集的相关资料编制具体的工作计划，明确各个环节应当做好的基础工作，从而确保整个加工过程有序开展。在加工过程中，可以由生产或设计人员提前根据加工要求设计相关的零件形状，进行图纸绘制，应用尺子等测量工具进行测量分析，最后应用数控技术进行深度精细处理加工。2)遵循耐用原则。就是从数控车配合件加工的使用寿命进行考虑，加工生产的配合件尽量提高使用年限和耐用度，这样才能更好地降低成本，提高整体运转效能。将数控技术和所应用的材料进行深入研究，才能确保生产材料的匹配性。数控技术方面需要操作人员严格按照操作规程进行操作，按照设计的要求设计出最匹配的配件组合，在材料应用方面既要从成本方面进行控制，更重要是要对材料的材质等进行精挑细选，选择优质材料来进行加工，从而确保数控车零件正常配套使用。发现老化等问题可以随时进行更换，这也是数控车配合件加工工艺设计的基础要求和根本原则。

2．2数控加工方式

在数控车配合件加工过程中，通常会有三种方式:人工手动加工方式、机器自动化加工方式及混合加工方式。目前混合加工方式应用最为广泛，主要是借助人工和机器的双重作用，进而保证生产精度，提高生产的可靠性。在设计加工样稿工序中通常由人工来进行操作，在小零件、易损件加工方面为了有效降低操作失误或损耗，可以应用机器来进行自动化加工。数控车典型配件加工工艺设计的过程中，应结合配件加工的实际情况进行合理的设计，正如以上所提到，针对一些小零件易损件应通过选用机械自动化加工，这样可以降低加工误差，同时也降低加工的损坏率。而对于一些机械加工无法全面处理的配件来说，应通过手动加工与机械自动加工两种方式的结合。

2．3数控加工工艺流程

1)前期准备阶段。在数控车床的典型配合件加工过程中，首先要做好前期设计工作，进行总体设计分析，需要对工件尺寸、精度要求、需要应用的材料等进行全面分析，以此为基础明确具体的加工流程，需要应用的刀具以及选择具体的切削模式，还要确定工具、量具如何使用等程序，根据实际要求选择符合加工要求的数控车床。这些前期准备工作缺一不可。2)对加工工艺进行全面分析。该阶段主要是对被加工零件的图样进行研究，确定具体的加工内容和相应的技术要求，以此为基础制定零件加工方案和具体的数控加工工艺路线。要对每一道工序进行划分、顺序安排以及如何做好各个加工工序衔接等进行深入研究，在设计数控加工工序方面需要考虑的因素包括工序类型划分、零件定位以及选择夹具、刀具的具体模式，确定切削用量等。在加工过程中对需要调整的情况进行研究，提前制定相应的方案，包括确定匹配的起刀点(起刀点是在数控机床上加工工件时，刀具相对工件运动的起点)、换刀点以及加工路线、刀具的补偿、分配数控加工中的容差(允许的误差范围)、处理数控机床上部分工艺指令等。3)做好金属热处理工艺。热处理残余力是指工件经热处理后最终残存下来的应力，对工件的形状、尺寸和性能都有极为重要的影响。当它超过材料的屈服强度时，便引起工件的变形，超过材料的强度极限时就会使工件开裂，这是它有害的一面，应当减少或消除。但在一定条件下控制应力使之合理分布，就可以提高零件的机械性能和使用寿命，变有害为有利。分析热处理过程中应力的分布和变化规律，使之合理分布对提高产品质量有着深远的实际意义。例如关于表层残余压应力的合理分布对零件使用寿命的影响问题已经引起了高度重视。在机械制造过程中金属热处理是非常关键的工艺环节，该过程是通过对工件内部的显微组织或者工件表面的化学成分等进行调整改变，从而不断提升和改良工件的使用性能。在热处理工艺应用过程中，需要考虑工件的功能以及具体的使用要求，从而确定热处理具体工艺。

3数控车典型配合件的加工工艺设计

由于数控在实际生产中运用比较广泛，所以涉及到的加工工艺也颇为复杂，我们从实用性和便于操作这两方面进行分析。一是尺寸要满足其所编程要求的大小，使用相同的标注规范进行尺寸标注。每个节点的位置坐标点也要在手动操作时填写清楚。在自动化编程模式中要对所有零部件按照类型形状进行归类和定义，所加工的各个部件要符合数控车的加工要求。所要加工的部件也需是标准尺寸，以避免数控车刀具的损耗以及数控车在加工时因为部件尺寸问题所造成定位不准，从而是零部件的加工精度下降。总之，在数控车典型配合件加工工艺设计的过程中，不仅要严格按照相关要求进行，也应保证其具有一定的操作性和实用性。具体的数控车加工过程可以分为以下几个阶段。粗加工阶段:这个阶段是把需要加工的零部件进行细致化处理，剔除多余边角料;半细加工阶段:主要目的是在粗加工后的部件上再进一步的加工，提高精度;细加工阶段:使得部件各个位面可以达质量要求;完善加工阶段:通过这个阶段可以进一步细化部件所需的精度。数控车刀具及夹具工艺。如小批量进行加工，可使用配套的组合夹具，夹具间相互协调;在大批量进行生产时，则需要用到专用夹具。以上夹具安装前后要仔细检查，避免安装错误所造成不必要的损失。在使用刀具方面一般先使用标准刀具、复合刀具和其他的一些专用刀具。如有特殊要求也可以使用一些先进的刀具。刀具的选择要配合加工工艺及加工材料和其他的要求。刀具加工路线的设计要确保少走刀并确保加工质量。加工时的施工工艺。加工过程中主要注重切削的力度、转速和速度。由于切削的力度对产品加工的影响很大，所以要谨记粗加工时合理控制加工材料的进给量、速度等。细加工时则要采用较好的刀具及注意刀尖磨损，并在施工过程中掌握好方法。在套盘类零件加工中会存在很多的难点，例如粗精加工、径向夹使用控制、热处理、表面、端面、安排孔和外圆加工工序等。在工艺设计的过程中，主要从几方面做出突破，例如在粗精加工中应分开加工;在采用轴向压紧时，如果采用径向夹，应使径向夹紧力均匀，才能保证加工的有效性;热处理工序的控制应将其放在粗精加工之间;在针对中小型套盘类零件加工时的内外圆表面以及端面应尽量一次安装中加工出来;在安排孔和外圆加工顺序时，应尽量先加工内孔，再以内孔定位加工外圆，这样的加工工序可有效避免误差的出现。在盘套类零件加工中，首先应对零件图工艺进行分析，在编程的过程中取基本尺寸，先确定基准后，再加工左右端面，确保零件长度的尺寸。内孔的尺寸较小，1:20锥孔、32孔及15°斜面时需要掉头装夹;右端有螺纹应放在最后加工。由于高速车削挤压引起螺纹牙尖膨胀变形，因此，外螺纹的外圆应车到最小极限尺寸，螺纹加工前先将加工表面加工到实际的直径尺寸，M45×1．5的螺纹，加工前外圆直径为D外约为D－(0．1～0．2165)P=45－0．2×1．5=44．7，一般数控车床推荐车螺纹时的最高转速n≤1200P－k。加工螺纹时，长度应包括切入切出的空行程量，切入量一般取2～5mm;切出量一般取0．5～1mm。

4结语

数控车典型配合件加工工艺设计过程中必须按照要求、图纸，设计尺寸正好、大小合适的配合件，避免因设计不合理，导致数控机床无法使用。因此，要求设计人员结合数控机床的内部结构和线路，设计椭圆的配合件，还应依据不同的数控车，针对性地设计典型配合件、各种零部件，保证数控机床在实际应用中发挥作用。

参考文献:

［1］杨彦东．传动轴配合件零件的数控加工工艺设计［J］．科技创新与应用，2013(5)．

［2］何家林．基于FANUC0iT数控系统的椭圆配合件车削加工工艺及椭圆程序设计［J］．木工机床，2013(6)．

作者：许坚生 单位：广州市工贸技师学院