零件加工工艺论文2篇范文

第一篇

1零件加工工艺

1.1零件毛坯的制造往复杠杆零件的材料为45度钢，考虑到往复杠杆零件在运行中经常做往复运动，往复杠杆零件在工作过程中需承受交变载荷，因此选用锻件，使得金属纤维尽量不被切断，保证零件工作的可靠性。每年往复杠杆零件的产量非常大，而且生产零件的轮廓尺寸不大，则可以采用模锻成型，从而提高生产率，保证零件加工精度。

1.2零件加工工艺的过程经过上述分析可以得知，杠杆零件的主要加工面有平面、孔以及槽。通常来说，保证平面的加工精度相对保证孔系的加工精度要容易，所以，对于该零件的加工来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度与位置精度，合理地处理孔与平面之间的相互关系以及槽的尺寸精度，根据上面的技术条件分析可得，往复杠杆零件的尺寸精度、形状精度以及位置精度要求相对而言不是很高，所以，对于其加工精度也不是很高。

1.3确定零件表面加工方案对于零件表面的加工，都要有一个加工方案。一个好的零件加工机构，不仅应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺，并且能够保证零件加工的质量，同时减少加工的劳动量。加工工艺的方案设计和加工工艺是密不可分的。对于往复杠杆零件的加工工艺的设计来说，应当选择能够同时满足平面、孔系和槽加工精度要求的加工方法。对于零件加工，不仅要从加工精度和加工效率两方面考虑，而且还要适当考虑零件加工的成本。

1.4加工工艺基准面的选择基准面的选择又可分为粗基准选择和精基准选择。粗基准选择：（1）粗基准选择时，应当保证各加工表面有足够的余量，使得加工表面和不加工表面之间的尺寸和位置符合图纸的要求。选择不加工表面为粗基准，主要是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系的精度；（2）粗基准一般只使用一次，尤其是主要定位基准，防止产生较大的位置误差。保证往复杠杆零件在整个加工过程中基本上采用统一的基准定位；（3）若需要保证工件的某些重要表面的加工余量均匀，就应当选择该表面做粗基准。精基准选择：精基准的选择原则有：（1）基准重合原则，尽可能地选择设计基准作为定位基准，这样可以防止定位基准与设计基准不重合而引起的基准误差；（2）基准统一原则，在加工过程中尽可能选用统一的定位基准，统一的基准有助于保证各表面间的位置精度，避免由于基准转换带来的误差；（3）还应当选择工件精度高、尺寸较大的表面作为精基准，以保证位置的稳定可靠。对于往复杠杆零件精基准的选择，要有利于保证工件的加工精度并使装夹精准。当设计精准与工序基准不重合时，应当进行尺寸转换。粗精准的选择，应当采用零件的上、下平面作为定位的粗精准，使得零件达到准确定位。

2零件的夹具

往复杠杆零件的专门夹具对零件的加工意义重大。为了提高劳动生产效率，降低操作人员的劳动强度，则需要针对具体工序设计专门的夹具。

2.1定位基准的选择往复杠杆零件的形状为对称型零件，然而，加工槽宽的两个端面也具有一定的对称性，并且该端面能够保证零件对称基准面尺寸准确，为了确保零件对称基准面尺寸的标准，可以考虑采用零件槽的外端面来定位，用作加工槽宽的基准。槽的外端面相邻台阶及孔的外端面可以采用定位销来定位，则限制了零件的一个自由度；夹具底面的两个支撑面限制零件的三个自由度；槽外端相邻的台阶面的定位挡块限制零件的两个自由度。最后采用作用于零件上平面的移动压板对往复杠杆零件进行夹紧，然后配合各个定位块就能满足对零件的加工要求，保证往复杠杆零件的加工精度。

2.2夹具的设计和操作夹具的形状都是根据零件外形来设计的，在夹具设计时，应当注意提高劳动生产率，因此，对于零件加工应采用机动夹紧而不是手动夹紧，这是提高劳动生产效率的一个重要途径，在本道工序的专用铣床夹具就选择气动夹紧方式，这道工序由于是精加工，所以切削力不是很大，为了夹紧工件，没有必要采用较大的气缸直径，但是，为了尽可能降低切削力可以采取相对适应的措施，而目前采用的措施有三种：（1）提高毛坯的制造精度，以降低切削深度，降低切削力度；（2）选择一种比较合理的斜楔夹紧机构，最大可能地增加夹紧机构的扩力比；（3）在条件允许的情况下，适当提高压缩空气的工作压力，使得气缸推力增大。在夹具上装有对刀块，可以使夹具在一批零件的加工之前有很好的对刀，同时，夹具底面上的一对定位键可以使整个夹具在机床工作台上有一个正确的安装装置，有利于铣削加工。由于往复杠杆零件铣槽宽专用夹具在进行切削加工时，切削力主要是由夹具体底面支撑板来承受，对夹紧力的要求相对不是很高，采用气动式移动压板夹紧就能够达到快速夹紧的效果，所以，从经济加工的角度来看，采用机动夹紧就可以满足要求，操作也相对比较简单，且效率相对比较高。

3结语

通过本文的概述，可以大致了解到往复杠杆零件的机械加工工艺。本文主要对零件的加工难易度、材料、零件毛坯、零件加工基准面等方面进行分析，通过对往复杠杆零件的分析后，确定了零件的材料、尺寸、加工工序，进而确保加工工艺对零件的加工质量，并根据需要，制定出合理的加工工序。

作者：魏杰单位：辽宁建筑职业学院

第二篇

1改进数控程序提高车加工效率

主要改善方法：调整数控程序，更改走刀路线。No.10工序车内外型面，余量约在25mm左右。改善前采用轮廓方式编程，且加工参数为S=7、f=0.10mm，X向每刀上0.5mm，每刀走刀时间1.6小时。这样总共走刀时间为160小时。改善后经试验加工采用切刀去余量（为精加工留2mm余量），及轮廓程序精车的方式进行加工。粗加工时切刀X向排7刀，Z向切深0.5mm，S=10、f=0.1。精加工时采用轮廓编程方式，加工参数为S=7、f=0.10mm，X向每刀上0.5mm，每刀走刀时间1.6h。这样共消耗走刀时间约为48h。改善后效果分析：车加工工序提高生产效率70%。

2改进工装

大直径小环段异型结构零件的难点在于零件定位压紧不可靠，系统刚性差，强度低，切削易产生振动，其振动可造成钻头中心相对工件预钻中心发生偏移，钻出的孔径大于钻头直径或打刀，还将直接影响加工精度、刀具耐用度和切削效率。为了正确定位压紧，将原来的线接触定位方式改为面接触定位方式，定位压紧得到了改善，消除了零件与夹具两者之间的间隙，尽可能提高了整体的刚度，有效解决了铣、钻定位压紧不可靠问题，提高了铣、钻加工精度和孔壁表面质量，生产效率也得到相应的提高。

3改进钻头

加工镍基高温合金时，钻头容易发生破损或出钻偏斜，钻头与零件材料的匹配性直接影响钻头的耐用度和钻孔质量，也是控制小孔表面质量和保证小孔的位置度φ0.05的关键因素。改进后采用φ2.5合金钻头直接加工取代原小钻头钻底孔再用φ2.5铣刀加工，加工过程稳定，有效地提高了钻头的耐用度，小孔的位置度φ0.05得到保证，表面质量提高效果显著，大大降低刀具消耗。

4切削参数

粗车加工切削速度v=35m/min，进给量=0.10mm/r，切削深度ap=3.75mm；精车加工切削速度v=53m/min，进给量=0.15mm/r，切削深度ap=0.3mm；铣加工切削速度v=114m/min，进给量=2000mm/min，切削深度ap=0.5mm；钻加工切削速度v=24m/min，进给量=60mm/min。

5铆接装配

铆接时易出现铆钉松动和铆接处板材间有间隙或铆偏等问题，铆接装配质量直接影响零件的交付。我们采用手工铆接的方法，靠人工控制铆钉成型，这就要求铆接人员严格按工艺操作，检查零件在夹具上的定位与支撑、铆头设计、铆头尺寸材料和硬度以及铆钉结构对铆接工艺的适应性。铆钉结构和铆接夹具的结构上必需要保持支撑面的面积至少要大于1.2倍的铆接面的面积，铆钉与铆座之间的最大间隙要控制在0.3mm之内，保证铆钉成型头部的直径φD=3.5814min，成型头部高度H=1.1938min，并保证埋头铆钉头应充满或凹下埋头孔，铆钉头低于周围表面0mm~0.381mm。

6结语

该论文研究了大直径小环段异型结构零件的基本实现途径，改进了加工方法、工艺参数，摸索出加工这种零件的有效工艺措施。有效地提高了深孔加工精度、提高了加工效率。

作者：高闯葛蕾何东敏王硕张立艳单位：沈阳黎明航空发动机（集团）有限责任公司