浅析水泥磨滑履瓦密封改造范文

我公司水泥磨为Φ4.2m×13.5m的中心传动球磨机，采用双滑履轴承支承结构。进料端为活动轴承，出料端为固定轴承，滑履罩由δ6mm钢板焊接而成。设备自安装投产以来运行比较平稳，但滑履密封效果差、漏油严重，铜质刮油刷在运转过程中磨损快，使用周期短，现场污染严重，润滑油消耗大，每月漏油量达100L左右。我们通过查找原因和总结经验并采用切实可行的方案，使这一难题得到了彻底解决。

1存在的问题及原因分析

（1）原设计为在滑履罩与滑环密封面径向之间安装一道传统橡胶密封条，通过紧固调整板的压紧力使密封胶条压紧滑环，从而达到密封作用，但其存在耐磨和耐高温性能差的缺点。运转过程中，密封胶条与滑环之间存在相对运动，接触部位开始磨损，磨损后密封胶条与滑环之间出现间隙，润滑油出现渗漏。为保证密封效果，需要进一步紧固调整板螺栓来挤压胶条达到胶条与滑环良好接触，经过运行观察，胶条一般在紧固完调节板后连续运转大概200h后，就磨损严重不能与滑环良好接触，出现漏油。胶条的调整行程磨损完后，再无法通过调节板来调整间隙。此刻密封胶条和滑环之间存在2～3mm间隙，大量润滑油从密封处漏出，只有更换密封胶条才能解决漏油问题，但更换胶条难度大、时间长，水泥生产旺季时没有时间停机更换胶条，造成润滑油浪费并污染现场，这种密封结构严重影响系统运转率并增加了维修成本。

（2）滑环在两托瓦上旋出端两侧各安装一个铜质刮油刷，以避免润滑油向外泄漏，两个刮油刷之间用弹簧拉紧，调整拉紧力使之与滑环紧密贴合，以起到刮油的作用。由于铜制刮油刷在磨机运转过程中磨损快，使用周期短，磨损后很难将滑环两侧端面润滑油刮干净，导致润滑油外漏，造成污染。这是由于磨机正常运行时筒体温度会升高、轴向力加大，滑环与球面瓦相对正常移动时，刮油刷磨损后很容易与滑环出现间隙，使得滑环端面油量过大，导致润滑油通过滑环密封处外漏。

（3）由于磨内隔仓板过料能力不足，中心支架通孔面积小等原因，严重影响着磨机的通风及过料能力，磨内存在过粉磨现象，造成磨机正常运转时磨头时有吐料现象，磨房扬尘污染严重，原密封结构的各种缺点造成磨头吐料直接从密封条与滑环磨损的间隙中进入密封罩里，混合到润滑油里，造成润滑油污染，瓦温长期持续偏高，磨头瓦温70℃左右，磨尾瓦温65℃左右，解决瓦温高只能更换密封条和润滑油，造成生产被动。

2改造方案

（1）拆除旧密封条，在滑履罩上以滑环端面径向为基准标线40mm。整体拆除滑履罩，对滑履罩以标线40mm为基准进行切割、打磨并焊接压板螺栓。滑履罩进行回装前必须对滑履瓦底座、滑履罩底座、滑环等进行清洗，所有结合面必须涂抹齿轮箱专用密封胶。安装耐磨、耐高温燕尾式密封条时密封条背面必须涂抹密封胶，利用钢带及压板调整密封条与滑环间的松紧度，间隙用塞尺控制在0.02~0.04mm之间，密封条接口采用45°角对接，安装完毕后锁紧压板，外部加装羊毛密封垫。在滑履罩正上方壳体上增加Φ219mm的散热管道，解决了滑履罩内部集热、散热问题。

（2）针对铜质刮油刷磨损快的问题，确定用树脂材料代替铜质刮油刷，制作30mm×50mm的L形树脂刮油刷，在使用后能将滑环两侧端面及滑环正面30mm处的油刮得很干净，磨损量几乎为零，提高了水泥磨运行效率。效仿树脂刮油刷代替铜质刮油刷改造成功案例，将铜夹板用树脂材料代替后树脂夹板磨损量几乎为零，磨机在正常运行过程中滑履瓦温度平稳，滑环与树脂夹板之间轴向力相对移位正常，完全能保证滑环在滑履瓦上的定位，滑环径向运行灵活，磨机运行平稳可靠。

（3）对磨机内部隔仓板及出磨篦板等进行改造后解决了磨头吐料及润滑油污染问题。

3改造效果

（1）通过以上系列改造后，彻底解决了滑履密封漏油问题，降低了维修成本及职工劳动强度，现场运行环境达到了环保部门要求。每年节约润滑油费用为54000元，现场污染清理人工费用为36000元，合计每台磨机每年节约为90000元。彻底改善了现场运行环境。

（2）解决了润滑油污染问题后，前、后滑履瓦温度平均降低6～8℃，提高了设备运行可靠性。

（3）原铜质刮油刷每年更换约160件，每件188元（合计30080元），现树脂刮油刷每年更换约10件，每件80元（合计800元），每年节约备件费用29280元，并且降低了职工劳动强度。

（4）树脂夹板替代铜夹板后每年节约备件费用2万元。

4结论

水泥磨滑履瓦密封漏油是水泥企业存在的共性问题，我们通过长期摸索试验及总结经验，通过以上系列改造后，效果显著，现水泥磨机运行平稳，润滑油消耗指标低，各项运行指标可控，现场运行环境得到了彻底的改善，降低了职工劳动强度，达到了环保部门的各项要求。

作者:陈治坤 单位:青海祁连山水泥有限公司