汽车企业JIT配送管理模式研究范文

长安铃木是地处重庆内陆的中型汽车制造企业，由于历史发展原因，其物流配送体系有其独特性。因此在借鉴国外先进配送模式同时，也在探索一个与企业发展相匹配的全新模式，首先参考丰田模式建立高效率的JIT配送系统，然后结合长安铃木供应商及自身物流特点，通过实施同步配送以解决JIT配送存在的相关问题，进一步提高配送效率。

1背景说明

1.1JIT系统实施

长安铃木生产装配线均设有信息采集点，通过扫描车体条形码，对基础数据进行跟踪。在MRP质量管理系统的帮助下，长安铃木销售、售后、采购、生产形成整体的联动，零件最终在提前7个工作日被排定交货计划。通过ERP系统可以清楚地反映零件的实时状态，为下一次的物料准备提供基础数据。

1.2JIT配送存在的问题分析

长安铃木在实施JIT配送以后，明显降低了库存，提高了配送效率，但是在具体实施JIT配送的过程中，仍有不少问题暴露出来，主要有以下几方面：

1.2.1按顺序提供的零件无法实施JIT配送。长安铃木生产现场是混线生产四种车型，这四种车型根据各自配置的需要，外观件又可以有很多种颜色可以选择，以前后保险杠为例的外观颜色件采用JIT配送，通常总装部门经常会出现按计划涂装下线的车体因划痕问题需要重新返回涂装车间的生产线进行补修等意外情况。这样就带来了新的问题，JIT配送系统所计算的涂装部门生产线和总装部门上线车辆顺序随之发生了变化，不再是按照车型配置一一对应的关系，库存需求、配送关系也随之发生相应的变化。如果是对于多种零部件通用的车型，这样的影响不大，但是对于车型的专用件和外观颜色零部件来说，这样的顺序变更很容易造成由于车体顺序变化带来的生产现场零部件库存不一，非常容易造成总装部门生产线的停线情况，易引起混乱。因此，为暂时解决这样的问题，临时对策就是增加生产现场相应零部件的安全库存量，以降低停线的风险，避免引起混乱。但是由于生产现场空间毕竟有限，且受生产现场工位的场地限制，如果仍然出现缺件的情况，只能采取车体通过该装配工位暂时不装配零件，等后续追加采购的零件配送至生产现场的工位后再实施安装。由于人员水平和管理水平限制，类似的装配问题在长安铃木经常发生，严重影响正常生产进度，迫切需要采用新的方法彻底解决，以提高整车的下线速度。

1.2.2大型零件占用生产线的空间多，库存待优化。JIT配送虽然实现批次送货，将库存尽可能地降低，但由于某些供货商距离较远，每天送货批次有限。长安铃木根据每日的生产计划提前计算零件需求量，尽可能要求供应商减少配送频率，按照每班产300台整车（共有白天晚上两个勤）的情况，加上零部件的安全库存，通常生产现场装配工位旁会有600多台车零部件的堆放，但是对于某些大型的零部件，如制动器总成、轮胎总成等来说，这些零件会占用大量的生产现场库存空间，不利于生产效率的进一步提高。

1.2.3如遇特殊车型试作时,JIT配送无法满足需求，容易导致混乱。长安铃木经常有新车型的试作计划，新车型的装车数量可能非常少，且在生产现场的装配工位非常分散，对于这样的小批量配送，JIT配送混乱的概率相对较大，造成生产线停线的几率也相对增加。针对以上问题，特别是外观颜色件的顺序配送问题，非常有必要对现有的JIT配送进行优化设计。同步配送是JIT配送的高级形式，通过实施同步配送的研究，可以在降低中间库存、进一步提升仓储配送中心的主观能动性、减少成本等方面做出有益的贡献。

2同步配送的实施研究

2.1实施同步配送零件的两个前提

2.1.1车体的装配顺序在通过总装的数据采集点（装配顺序确定点）以后就不再改变；

2.1.2车体的数据采集点（装配顺序确定点）距离某同步配送的零件的装配工位要有足够的距离（足够的时间），即要有足够的零件准备时间。以上两个前提条件同时成立的时候，长安铃木就可以在车体经过数据采集点，未到零件装配工位的这一段提前准备期，按照各车型的装配顺序组织零件备货和运输。当车体沿着总装装配线流动到某装配点时，相应的零部件也被同步配送到该工位，从而实现拉动式生产，消除中间库存，提高配送效率。

2.2同步配送零件的分类

2.2.1单件同步配送：主要针对有配送顺序的外观颜色件（如前后保险杠总成），以及根据车型配置变化的零部件如发动机总成、轮胎总成等。当车体上线后，以24车副为送货批次，每30分钟向仓储下达配送指令，按要求提供相应配送零件至生产线；

2.2.2批量同步配送：批量同步配送是在单件同步配送的基础上发展起来的，不同的是批量同步配送针对非顺序装配的大型零部件，如制动器总成，减震器总成等等。它也是以24车副为送货批次，并设置有延迟时段，当后一个时间段的车体上线以后，仓储才开始发送前一个时间段的零件，这样才不会在生产现场的产生中转库存，以节约空间。

3同步配送的意义

3.1库存准确性提高，生产现场管理增强由于单件同步配送几乎实现零库存，批量同步配送的生产现场库存不多，且可以通过生产管理系统计算生产现场库存，准确性进一步提高。2009年12月生产现场物料盘存，零件实物数量与生产管理系统比较，准确率比2008年12月明显提高。

3.2现金流占用减少，配送成本降低同步配送有效地解决了外观颜色件、大型总成件的配送问题，同时降低了配送过程中的库存配送数量，使得供应商和长安铃木的现金流被占用得以减少，中间成本降低。

3.3生产现场的管理加强同步配送与JIT配送相比，生产现场的库存大大减少，而且通过扫描收货票及整车下线来计算现场库存，得出更准确的现场库存量。通过2009年底对生产现场的库存零件盘存，差异率是0.04%，比2008年底生产现场的库存零件盘存的差异率（1.3%），得到了极大的提高。

4结束语

同步配送解决JIT配送存在的瓶颈问题，是现阶段符合长安铃木实际发展情况的配送模式。通过降低中间库存，优化物流周转，提高了生产效率，实现了一定的经济效益。