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机械制造工艺与精密加工技术

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《热带病与寄生虫学》2018年第1期

【摘要】现在社会经济发展越来越快,机械应用领域逐渐被拓宽,在此种背景下机械制造企业获得了显著性的发展功效。然而,随着生产规模的加大,以及现代化机械生产要求的提高,机械制造企业在工艺及精密加工等方面还有待进一步提高。鉴于此,笔者主要围绕以现代机械制造工艺与精密加工技术展开系统性研究。

【关键词】现代机械制造工艺;精密加工技术;研究

1引言

现如今,机械制造行业十分迅速,为了让该领域能够获得长足发展,企业需要在技术方面不断引进新的方法,精密加工,确保机械制造水平,能够与现代化的机械生产需求相一致。为此,企业务必要全力以赴,立足企业未来实际发展需求,构建完善性、高效化的机械制造体系。

2现代机械制造工艺概述

2.1现代机械制造工艺内涵现代机械制造,简而言之,便是利用现代生产技术就机械设备中的零部件加以生产,该技术所包含的学科范围较为广泛,即包括了微电子、电力、信息技术等多种学科,是一种十分全新的机械制造模式。此种制造工艺的好处在于,能够显著提高机械制造生产效率,确保机械制造质量。

2.2现代机械制造工艺特点

将传统与现代相比较,机械制造在这两方面呈现出较大的差异性,比如说传统机械制造更倾向于人工操作,操作手段比较滞后。而现代工艺则更主张机械化、智能化操作。所谓智能化特点,主要是因为现代工艺能够将多种学科有效的融合为一体,使整个制造生产流程更具有整体性。而自动化特点,主要体现在信息技术的应用上,能够显著减少人工投入成本,降低人为操作失误风险。

3现代机械制造工艺分析

3.1车削加工工艺车削加工,主要借助主轴的力量,在此种力量的支撑下,工件呈现旋回运动状态,而刀具则对工件进行直线切割。此种工艺手段在车床加工中较为常见,比如说在削割工件表面、内外圆、滚花、螺纹或沟槽等。在利用车削工艺时,不同车床精度,对于车削加工工艺要求也有所不同。据笔者了解,关于车削加工相关指标,精车数值为IT(6-5),尺寸IT(12-7),粗糙(6.3-0.8)um[1]。

3.2铣削加工工艺铣削所遵循的技术原理是相切原理,以刀具为载体,就铣床工件进行加工。通常,刀具类型主要以多刃回转刀为主,刀具的运动方式主要以回旋式为主[2]。而待加工工件,则是以一种直线的方式运动,以此完成铣削加工。同时,该种加工手段主要应用于各种面型的工件加工当中,如平面、斜面等,同时也使用于具有沟槽的工件加工中。关于铣削工艺,在铣削方式和工具上都呈现多样化特征。就角度而言,顺时针和逆时针是两种不同的铣削手法,而工具也包括圆柱型、圆盘形等铣削方式。

3.3孔钻削、镗削、铰削在机械加工制造中,围绕孔展开机械加工十分重要,其主要类型包括钻削、镗削、铰削。所谓钻削,便是在钻床上利用夹具完成的一种孔加工方式。当然,这里说的钻床并不是固定的,有的时候在车床等载体上也可以完成钻削操作。同时,钻床也分为好几种形态,有站立式,台式等。此外,钻削过程中,工件是保持静止状态,主要利用刀具动态旋转完成孔的加工。而铰削则主要适用于未经过淬火、精度高、规格小的孔加工。而镗削所使用的机械材料主要以金属、灰铸铁等为主。针对镗削所提供的镗床类型也具有多样性,有精镗床、立式镗床,不过目前应用最为显著的还是卧式镗床。

3.4数控加工工艺数控加工作为一种现代化工艺类型,主要是以信息技术为载体开展的机械加工形式,在现代机械制造领域受到广泛应用。数控加工只需要利用特定的数控软件编写相关程序,并规定好加工工件的各个指标,并利用现代化机械制造设备设定好加工程序,操作人员定期观察数控加工进程、控制好加工时间。此种加工手段不仅操作简单,更提高了机械加工精度,更避免了人工加工中所造成不必要的成本浪费,显著提高工作效率。目前,很多的机械制造厂商都具有数控加工机械和设备,这对于机械制造整个行业来讲,也算是迈向现代化发展的重要标志了。

4现代机械制造精密加工技术要点

4.1切削技术切削技术精密性,是目前比较受机械制造企业关注的加工要点[3]。该技术具体指就某一工件而言,单纯利用合适刀具进行切割,在切割完成之后,确保工件各个指标与实际制造标准相吻合。此种切割技术的优势主要在于,能够提高切割准确性,防止工件在切割过程中受到其他外界因素干扰,比如说车床、刀具等。然而,在具体利用这一技术进行工件加工时,需要注意一点的是,确保机床刚度、稳定性符合精密切削需求。即避免车床在加工工件过程中因切削温度过高而发生形变,或者因切削振动幅度过大而造成车床不稳,从而降低工件制造精度。

4.2研磨技术研磨技术也是机械制造工艺中必不可少的一项操作技术,主要适用于硅片类的机械元件。通过打磨和抛光,使整个硅片元件更符合机械设备需求。在此,需要强调一点的是,此时的研磨技术并不是单纯地利用物理手段进行研磨,而是遵循相关化学反应条件,利用加工液实现硅片元件的打磨、抛光。通常,精密的研磨技术的主要应用于精准度要求较高的元件加工中,像以纳米为单位的表面摩擦度的控制,必须得依赖精密研磨技术才能够实现。所以说,相关企业不妨加强研磨技术的精细化处理,以此提高制造精度和准确率。

4.3微细加工技术随着信息技术发展迅速,很多现代化机械的制造元件,结构要求更为精密,精度要求也十分高。为了确保工件精度合理,加强微加工技术创新及优化至关重要。因为微加工技术能够对一些细小的工件进行精细化处理,以求达到工件的制造要求。同时,此种技术手段还能够有效降低能源消耗与浪费,这对于国内外机械制造领域获得长远发展、绿色发展具有重要意义。以日本为例,其在微加工技术方面的造诣十分高,所制造的半导体元件,到目前精准单位已经到达该级指标。可以说,微细加工技术的提出与应用,势必会给机械制造业的技术优化提供重要助力作用。

4.4磨具成型技术磨具成型,此种技术手段在机械制造业的发展趋势十分良好,并为该领域企业提供了极大的制造便利条件。在机械生产过程中,磨具作为重要制造工具,所呈现的效果十分显著。各个机械企业若想在竞争环境如此恶劣的市场中站稳脚跟,需要从根本上提高磨具精度。这样,以磨具为载体生产出的工件才能够更加满足机械制造要求,提高制造精度。据了解,我国目前在此方面已经有所改善,现在的模具精度,据悉已经上升到微米层面了。

4.5纳米技术现代社会人们生活品质越发卓越,对于机械制造标准要求也越来越高。为了给人们提供便利的机械设备,相关企业应侧重微小元件、设备的制造及生产。如此,便不得不重视纳米技术,企业方面需要加强纳米技术的研发与应用,以纳米技术为载体,构建精小、高效、便捷的机械元件与设备。如此一来,既能够确保现代化设备功能健全、系统安全,更因为其体积小,易携带,而给人人们带来巨大便利条件。

5结语

综上,国内工业在不断发展的背景下,机械制造企业发展机遇显著。若想要机械企业能够在技术更替如此频繁的时代获得深入的发展,企业需要不断改进机械制造技术,不断优化加工技术与提升加工精细度,从而使加工出的零件结构更加精密。这样,企业才能够在如此竞争的环境下,拥有足够先进的机械制造技术,加工出结构更加精密、功能更加健全的零件或设备。

【参考文献】

[1]宗春英.现代机械制造工艺及精密加工技术研究[J].中小企业管理与科技(下旬刊),2017,(02):196-197.

[2]时星泰.现代机械制造工艺与精密加工技术探究[J].河南建材,2016,(05):248-249.

[3]吴壬佳.现代机械制造工艺与精密加工技术探析[J].中国高新技术企业,2015,(12):76-77.

作者:贺奎 单位:中煤科工集团重庆研究院有限公司

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