机械制造的可靠性研讨范文

一、工业可靠性分析的流程

1.设计环节任何机械产品的生产都是经过前期设计才能辅助实践的，设计过程主要为：第一，首先完成产品的概念设计，此环节必须依据客户的实际需求，并且明确产品所要达到的功能和性能水平；第二，根据概念设计制定出产品具体的设计过程，包括设计方案调整以及样机试验，而当前我国工艺可靠性主要停留在此阶段；第三，最后需要设计出产品的生产计划和流程。2.生产环节生产环节是将设计方案通过加工工艺转化为实物的过程。为了保证生产过程的质量，还可以采取一定的辅助工序来提高生产水平，这一工序称之为辅助过程。在实际生产当中，必须依据设计的流程规范操作，确保每一流程操作的科学合理，直至完成产品制造。在传统的机械制造中，产品的研发周期过程，从而消耗了大量的劳动力和资金，同时存在明显的滞后性，无法适应市场的动态需求，并且在设计当中存在一定的问题，延伸到生产环节后导致产品的可靠性能以预测。

二、工艺可靠性中存在的缺陷

首先，人们还未能正确认识工艺可靠性的含义，即对于生产过程的可靠性研究不够重视。当前许多企业都将可靠性视为设计阶段的可靠性研究，尽管设计阶段的可靠性研究较为成熟，但是毕竟是局限在一个环节当中，难以实现全局可靠性的预测。认识上的误区导致生产过程涉及的设备陈旧、材料不合格、生产环境差等一系列问题。另外一部分人即使认识到生产过程是可靠性研究的重点，但是由于此阶段的可靠性分析难度较大，因此深入研究受到限制。其次，目前采用的主要是工艺的稳定性，但是没有涵括生产的全过程，难以体现前后工序之间的关系，所以有关可靠性研究的指标还存在空白。最后，一个产品的可靠性评定需要产品的全生命周期，一些特殊产品的周期时间更长，时间上的过长延伸是企业逐渐疏忽最后的可靠性研究，为了把握市场机会盲目投入生产，这就导致生产出来的产品难以实现可靠性评定。

三、工艺可靠性分析的具体方式

综上所述，我们应该认识到工艺可靠性分析应该从产品生命周期的各阶段进行研究，并最终上升到整体的可靠性。生产过程涉及的可靠性延研究包括生产硬件、流程、环境、技术等，具体内容包含以下几个方面。第一，产品在实际应用当中或多或少会出现故障，当然故障也分为严重等级，如果故障较小，那么对可靠性的影响也很轻微，但是如果出现严重故障，那么就会使可靠性指数下降。总的来说，故障是客观存在的，难以完全避免，只有通过改进技术降低问题产生的概率，所以产品出现故障的概率是可靠性研究的重点之一。第二，除了故障发生率外，每次解决问题的维修时间也对可靠性带来了影响，主要是问题产生会直接导致停产，而停产又会给生产商带来损失，因此在可靠性分析时必须考虑故障的平均修复时间。第三，在特定的时间条件下，机械在生产过程中无可避免会遇到一些不稳定因素，而这些因素的控制水平就是工艺稳定性，如果工艺具有较好的稳定性，那么就可以将影响因素控制在可接受范围内，相对的如果工艺无法保证稳定性，那么受到各因素影响的产品质量也难以保证。当然工序的稳定性还受到生产管理的影响。第四，尽管在生产过程中会受到诸多因素的影响，但是如果生产工序本身具有缓解作用，那么能够将不良影响降到最低，当然工艺具备的这种抗扰能力是很难实现的。尽管如此，工艺抗扰能力依然是可靠性研究的重要内容。第五，由于生产工序有纵向的延伸影响，当上一工序出现问题，之后的一系列工序都会受到不良影响，问题累积的时间越长，那么就越难以矫正，最后对整个产品的可靠性带来不良影响。

四、结束语

综上所述，社会的发展对于机械制造业提出了更高的要求，这导致机械制造业面临一些问题，例如开发时间短、技术起点低、缺乏科学技术应用，并且技术改造的速度难以跟上市场变化的脚步，而这些问题当中，产品工艺的可靠性问题尤为突出。仅以设计阶段进行可靠性研究难以确保准确性，必须进行全局的可靠性评价，其中涉及的技术难点，未来还需要技术人员深入分析。

作者：腾军生单位：秦皇岛首钢长白机械有限责任公司